Rectificadora de discos de banda. Parte 1 – Comunidad de bricolaje en DRIVE2

Llegó la “calma” de Año Nuevo . Es hora de “informar” sobre el trabajo “creativo” realizado en 2020. Y entre los trabajos realizados, se encontraba la fabricación de una máquina rectificadora de disco de banda, que se muestra en la foto a continuación. Cómo empezó todo.

En 2018 y 2019-2020 Hice amoladoras de disco (las ideas fueron tomadas prestadas de Internet con cambios y adiciones para componentes específicos). Un informe sobre la fabricación de la primera máquina se puede consultar aquí: “Comunidades › Bricolaje › Blog › Amoladora de disco”. Parte 1. www.drive2.ru/c/520790005761704499/. Parte 2. www.drive2.ru/c/520790555517518711/.

La historia sobre la fabricación de la segunda amoladora de disco se encuentra en estos reportajes: “Comunidades › Bricolaje › Blog › Amoladora de disco. Versión 2″. Parte 1. www.drive2.ru/c/556577185100466485/. Parte 2. www.drive2.ru/c/556578284612092717/

Las herramientas hechas resultaron ser convenientes, muchos procesos comenzaron a llevarse a cabo de inmediato de manera más rápida y eficiente . Pero el apetito surge al comer y seguir los preceptos de Evgeny Aleksandrovich Evstigneev en la famosa película “Cuidado con el automóvil”: “Isn ¿No es hora, amigos míos, de que le demos un golpe a William, ya saben, nuestro Shakespeare? – Decidí intentar hacer una máquina lijadora de banda (banda-disco).

El proceso se inició con un estudio en Internet de diseños industriales de máquinas de este tipo y la experiencia de fabricación de máquinas de cinta por parte de otros hágalo usted mismo. La industria ofrecía principalmente estructuras fabricadas en metal y plástico, los diseños de los hágalo usted mismo eran productos principalmente de madera (plywood), con excepción, por supuesto, del motor eléctrico, cojinetes y ejes de metal.

Se decidió hacer su máquina madera-metal (o metal-madera). Recogí el motor eléctrico AOL 012/2, 2790 rpm, 120 W, voltaje de funcionamiento 220/380 Voltios trifásico (de una unidad de cinta magnética para tecnología informática fabricada a finales de los años 3). Por supuesto, sería deseable más potencia, pero 60 W fueron suficientes para la “creatividad” del garaje.

Basándome en la potencia del motor, decidí usar una banda de lijado de 100×610 pegada en un anillo (100 mm de ancho, largo del anillo 610 mm). Para una cinta de mayor longitud, la potencia del motor no era suficiente.

El motor eléctrico y la banda de lijado seleccionados determinaron las dimensiones principales de la futura máquina. La conversión de la velocidad de rotación del motor eléctrico (con una relación de transmisión del motor al eje impulsor de la cinta 1:1) a la velocidad lineal de la cinta dio como resultado 7,6 m/s, esta cayó aproximadamente en el medio del rango de velocidad de la cinta (de 4,1 m / s, a 18 m / seg), en el que trabajaban las máquinas industriales que estudié. Este resultado estuvo bien conmigo.

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Como en la fabricación de máquinas anteriores, comencé midiendo todas las dimensiones generales del motor y eligiendo opciones para montarlo. El diseño de este motor AOL 012/2, según el método de instalación, está hecho con una brida de conexión en un escudo de cojinete con patas (GOST 2479-79). Esto determinó inmediatamente la opción de montar el motor en la bancada de la máquina. Sobre la base de los resultados, desarrolló dibujos, según los cuales se hicieron los elementos estructurales de la futura máquina.

Las principales dimensiones del motor eléctrico AOL 012/2.

Teniendo en cuenta las dimensiones del motor eléctrico, se elaboró ​​un dibujo base (madera contrachapada de 18 mm).

En base a la presencia de un cierto número de rodamientos con un diámetro interior de 10 mm, un diámetro exterior de 30 mm y una altura de 9 mm, con tapas (rodamientos de la serie 200, 18200, etc.), se decidió hacer que el diámetro del eje sea de 10 mm. En la fabricación de ejes (y otros elementos) no estaba previsto el uso de un torno. El ancho de los rodillos se selecciona en función de las dimensiones de la banda de lijado utilizada. El dibujo de diseño de los rodillos impulsores e impulsores (rodillos) resultó así.

Se ha desarrollado un “mecanismo de inclinación” del eje del rodillo accionado para estabilizar la posición de la cinta. Ver el dibujo del “mecanismo de inclinación”.

Se han desarrollado el diseño de la mesa de la correa, el método de tensado de la correa abrasiva, el mecanismo para reemplazar la correa.

Se planeó fijar los cojinetes del eje de transmisión en soportes hechos de una tubería de agua, soldados a los lados derecho e izquierdo de la base de la mesa de cinta .

Se han desarrollado y calculado las placas del conjunto tensor de la correa. En el dibujo anterior, estas placas se indican con los números 1, 2, 3 en círculos.

Dado que estaba previsto fijar la mesa de la correa en dos posiciones (horizontal y vertical), se desarrolló una unidad de rotación de la mesa de la correa, combinada con la unidad de tensión de la correa de transmisión. Se planeó usar una correa dentada como correa de transmisión (al comprar, el vendedor la colocó como correa de transmisión para alguna herramienta) de 10 mm de ancho y 450 mm de largo (anillos), girada hacia afuera con dientes.

El proceso de creación de una máquina de banda-disco se inició con la fabricación de tableros contrachapados de 16 mm de espesor utilizando una corona BIMETAL de 60 mm. Dado que se utilizó madera contrachapada de 16 mm, se requirieron 7 piezas en bruto para la fabricación de cada uno de los rodillos.

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Después de hacer los espacios en blanco, se ensamblaron con pegamento en 2 bolsas de 7 piezas, se apretaron con un pasador roscado y abrazaderas y se dejaron secar durante un día.

Como donante de chapa de acero, se utilizaron paneles laterales de la caja de alguna tecnología informática de la Unión Europea y la Unión Soviética, que había muerto hacía mucho tiempo y fue desmantelada debido al envejecimiento moral y físico. De este metal, de 2 mm de espesor, se cortaron, de acuerdo con los dibujos), espacios en blanco para el cuerpo de la lijadora de banda y otros elementos de la máquina.

Firmé cuidadosamente todos los elementos para evitar errores en el futuro (diré de inmediato que esto no ayudó mucho, hubo errores y hubo que rehacer algo).
De acuerdo con los dibujos, hice espacios en blanco para el soporte del rodillo impulsado con una unidad de tensión. En el rodillo conducido se hizo una muestra de 300 mm de diámetro y 11 mm de profundidad (con un taladro Forstner) para prensar los cojinetes. Posteriormente, se hizo una muestra similar con un diámetro de 40 mm en los extremos del rodillo principal.

Los elementos del soporte del rodillo impulsado se conectaron mediante soldadura eléctrica. Noté que con la edad aparecieron problemas de visión (veo peor en lugares sombreados), antes de obtener un arco estable al soldar, coloco el electrodo en lugares completamente no destinados para esto (esto es una disculpa por la apariencia de las soldaduras).

Eje afilado sin usar torno. Sujetó una pieza de trabajo de un diámetro adecuado en un portabrocas eléctrico fijado rígidamente horizontalmente), el extremo opuesto de la pieza de trabajo se fijó en un cojinete de un diámetro adecuado, se colocó coaxialmente con el portabrocas eléctrico, y luego usando una amoladora con un corte (limpieza) disco (procesamiento primario) y una lima simple y papel de lija (procesamiento de acabado) pulido al tamaño deseado. No soy el autor de esta tecnología, encontré algo similar en Internet y lo apliqué a mis necesidades. Hizo el trabajo y eso es lo principal.

A partir de una tubería de agua de un diámetro adecuado, hice jaulas para los cojinetes del rodillo impulsor y el conjunto giratorio. El tubo se cortó a lo largo, se cortó una “pieza adicional” de diámetro, se juntó el tubo (sobre un mandril de un viejo cojinete defectuoso) hasta un diámetro interior de 30 mm y se soldó la unión. Luego, se cortaron anillos de 10 mm de ancho de la pieza de trabajo.
A partir de los espacios en blanco en tamaño (según los dibujos), hice los paneles laterales de la mesa de molienda, la unidad giratoria (también conocida como unidad de tensión de la correa de transmisión) y el soporte para el soporte de brida del motor y la unidad de tensión de la correa de transmisión.

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Se insertó un cojinete (de segunda mano) en los anillos cortados del futuro clip y el anillo se soldó al panel lateral o conjunto giratorio. Para garantizar la alineación, los paneles (a través del cojinete) se apretaron antes de soldarlos con un perno de 10 mm de diámetro. Antes de soldar, para la posterior extracción de los rodamientos, se taladraron agujeros de 3 mm de diámetro debajo del rodamiento al nivel de la pista exterior.

De las existencias del garaje, se seleccionó con éxito una brida para el motor para unir la base del disco abrasivo y la polea de transmisión.

Luego, habiendo fijado la brida en el motor eléctrico y, a su vez, los espacios en blanco para las poleas motriz y conducida, así como el espacio en blanco para la base del disco abrasivo, utilizando cinceles y una pieza de mano improvisada (tope para el cincel) , Hice las poleas motriz y conducida, el espaciador para la polea motriz y la base del disco abrasivo con una muestra debajo de la ranura de montaje.

A partir de espacios en blanco, usando soldadura, hice la base de la unidad de tensión de la correa. El mismo nodo es central al ensamblar la mesa de cinta, los paneles laterales se unen con tornillos.

Después del montaje, se marcan los orificios para los pernos de montaje. Antes de taladrar, se instala un eje de rodillo impulsor para comprobar si hay desalineación y garantizar la alineación. Los paneles laterales se fijan temporalmente con abrazaderas.
Después de perforar los agujeros, los paneles laterales se fijan a la base de la unidad de tensión de la correa con tornillos M6.

Amoladora de banda de bricolaje: dibujos de una amoladora de banda

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Hay una tendencia a confundir una máquina de cinta con una amoladora. La máquina de banda utiliza una banda de lijado delgada para el tratamiento de la superficie, no un disco. Gracias a este enfoque, siempre es posible elegir la abrasividad correcta y tratar superficies con cualquier área.

El mecanismo de trabajo es una estructura de conducción en la que se instala una correa abrasiva. Al ser lanzado, comienza a moverse accionando el eje. A continuación, la superficie a pulir se lleva a la parte abrasiva.

El dispositivo triturador contiene los siguientes componentes principales:

  • sistema compuesto por varios tambores. Tradicionalmente, se trata de un eje de accionamiento y varios conducidos;
  • cama. No está presente en todas las máquinas, sino solo en aquellas en las que se supone que debe procesar piezas más grandes (tableros, superficies metálicas y otras). La cama difiere en masa: por ejemplo, se usa una simple para madera, pero para piezas de metal es poderosa con accesorios;
  • sistema de tension Este es un dispositivo que permite que el neumático esté en un estado tenso todo el tiempo. Si la banda de lijar se hunde, es muy probable que se rompa al arrancar;
  • bloque eléctrico. Dispone de motor eléctrico integrado y montaje. Además, generalmente tiene un interruptor de velocidad, que le permite ajustar la intensidad del movimiento de la correa y, como resultado, controlar el proceso de trituración de materiales.
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Los equipos profesionales cuentan en su diseño con una pantalla protectora, que evitará que los residuos del material entren en la cara y los ojos de una persona. También hay un mecanismo de parada obligatoria.

¡Importante! Para los aparatos destinados al uso doméstico, es necesario considerar un sistema de escape que recoja los desechos. En unidades industriales, dicho diseño lo proporciona la fábrica.

Amoladora: qué es y para qué sirve

Este término se refiere a un dispositivo de molienda utilizado para procesar piezas de metal (y no solo). Las máquinas que entran en esta categoría son estacionarias. Su diseño prevé un accionamiento eléctrico, por lo que el elemento de trabajo se pone en movimiento. Este dispositivo se usa con mayor frecuencia para tales tipos de trabajo:

La mayoría de las veces, el molinillo se usa para el procesamiento de metales, pero también se puede usar para moler madera y vidrio.

La mayoría de las veces, el molinillo se usa para el procesamiento de metales, pero también se puede usar para moler madera y vidrio.

  • molienda;
  • afilado;
  • eliminación de óxido;
  • eliminación de rebabas.

Muchos artesanos del hogar usan equipos similares para afilar cuchillos. La eficiencia de este dispositivo es muy alta, por lo que para una tarea tan simple, puede tomar un modelo económico de la unidad. Muchos expertos no aconsejan comprar una máquina de este tipo para una tarea, ya que es extremadamente poco rentable. Antes de comprar un modelo en particular, se recomienda estudiar las revisiones al respecto. Los molinillos ubicados en el segmento de precios más bajos pueden ser ineficaces, por lo que no se recomienda ahorrar mucho en una compra de este tipo.

Con la ayuda de una amoladora, puede llevar la superficie metálica al estado deseado: pulirla, eliminar varios defectos y también eliminar los bordes afilados innecesarios. El costo promedio de tales dispositivos es de 17 mil rublos, que es bastante caro. Como resultado, muchas personas deciden ensamblar dicho dispositivo con sus propias manos. Una amoladora de banda tiene un diseño muy similar a una amoladora manual. El accionamiento, que es el elemento clave del dispositivo, impulsa la polea, que está equipada con una correa abrasiva.

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¿Para qué más se puede utilizar este tipo de máquina? Además de procesar herramientas de corte de metal, dicha unidad se puede usar para moler productos hechos de otros materiales. Por ejemplo, a menudo se usa para procesar piezas de piedra y vidrio. Si lo desea, puede usar una amoladora para alisar los bordes de vidrio o lijar madera.

El dispositivo es adecuado para afilar, moler, eliminar óxido y rebabas.

El dispositivo es adecuado para afilar, moler, eliminar óxido y rebabas.

Tal máquina de escritorio le permite eliminar una capa de óxido, pintura o barniz, lo que también se considera una característica muy útil. Además, se puede hacer a mano. Se puede encontrar un dibujo de un molinillo casero en cualquier foro especializado. Tal máquina es la solución más efectiva si es necesario rectificar una tubería de metal, nivelar los bordes de las piezas y afilarlas.

El diseño del molinillo más simple incluye los siguientes detalles clave:

  • Motor eléctrico.
  • cuadro.
  • Rodillo guía.
  • Rodillo tensor accionado.
  • Tensor de cinta.
  • Plataforma de trabajo para la instalación de espacios en blanco.
  • Tope trasero para evitar la rotura de la banda por la presión del lijado.

Las máquinas más simples tienen solo un rodillo impulsor y accionado. Los diseños más masivos y costosos incluyen 3 rodillos accionados. Cuantos más, más larga es la cinta fija. El uso de un abrasivo corto conduce a su molienda rápida, por lo que aumenta la frecuencia de reemplazo de consumibles. El uso de una cinta larga reduce la frecuencia de fricción de sus secciones individuales sobre la pieza de trabajo y el sobrecalentamiento del abrasivo aglomerado. Como resultado, los consumibles duran más.

Cuando se usa una amoladora, la pieza de trabajo que se va a procesar descansa sobre una mesa que está unida al marco de la máquina. Para los dispositivos de fábrica, el diseño también incluye un vidrio protector con bisagras que evita que las chispas caigan en la cara del operador.

A medida que se usa la cinta, se estirará como resultado del desgaste. En este sentido, la máquina proporciona un mecanismo de tensión libre. Por lo general, levanta la primera polea conducida que proviene de la polea de transmisión.

Todos los demás rodillos accionados están permanentemente fijados sobre cojinetes.

También hay máquinas universales que realizan no solo la función de un molinillo, sino también otros equipos de molido. A menudo, a la venta, puede encontrar dispositivos combinados que combinan el diseño de esmeril.

El uso de dicho equipo amplía significativamente las posibilidades de procesamiento de piezas. Las máquinas universales no prevén el diseño de la capacidad de desactivar mecanismos individuales.

En este sentido, cuando se enciende, tanto la cinta como la rueda de esmeril giran.

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