¡Buenas noches a todos, queridos cuchilleros!
Recuerdo que el respetado KU expuso un tema en el que, gradualmente, a medida que se creaba el cuchillo, expuso el proceso.
Hoy estaba sentado en el taller, reuniendo fuerzas para un nuevo cuchillo, y pensé, ¿por qué no, de hecho? Un teléfono con una cámara en el bolsillo, no es difícil tomar una foto. Probablemente no será muy interesante para los artesanos, pero creo que beneficiará a los principiantes.
Entonces, mientras hago un cuchillo, agregaré una foto. Esto llevará algún tiempo, tal vez una semana o más, así que tenga paciencia.
No tiene sentido hablar de la instalación montada, ya he mostrado un manual de este tipo. Te contaré y mostraré una forma de montaje muy interesante. Esto no es una cláusula adicional ni una factura. Este tipo de instalación es bastante compleja y combina ambos tipos. Pero más sobre eso más adelante, más cerca del mango.
Asi que. Para bien, el acero Elmax sería perfecto para tal cuchillo ( ) Pero como respetamos la Ley, en este caso tomaremos una pieza de cocina de acero inoxidable.
Recomiendo a todos, al crear un cuchillo, no solo dibujarlo en papel, sino también crear una plantilla de madera contrachapada. Luego, si es necesario, siempre puede repetir, y es más conveniente trabajar y es más fácil evaluar las proporciones del producto futuro.
Aplicamos un boceto y transferimos las dimensiones requeridas al acero con un trazador de aleación dura.
si el ancho de la tira es mayor que el blanco y pensamos cortarlo con un molinillo, entonces colocamos el blanco sobre la tira para que no se corte del lado del pk, es decir, se coloca el pk en el borde de la tira y el exceso de ancho se corta del lado de la culata.
Presionamos la tira con una pinza (en la foto, la pinza Made by GRINYA es muy cómoda, la recomiendo), y cortamos la cola con un molinillo. Recomiendo tomar los discos de corte más delgados de 1-1.2 mm. Cortan muy rápido. Incluso el calentamiento no es realmente en tiras finas.
obtenemos algo como esto. Luego se rompen los lados con unos alicates.
cortamos el bisel y el exceso de la culata.
A continuación vamos al molinillo. Antes del metalúrgico, revisamos la jarra del ciclón, por si acaso, sacudimos el polvo de madera de allí. Lo que no golpearía, nunca se sabe.
Sacamos el banco y vemos una broma así)))
corte en capas de residuos de un cuchillo. Metal, madera clara – (caverna, mango de chatarra), y luego el segundo mango de rubéola.
en el molinillo (esta foto muestra el g10 de Ramir, ¡un excelente dispositivo!) dibujamos el contorno limpiamente, finalizamos los hombros de la cuchilla (radio)
Terminamos en la perpendicular a tope (convirtiendo la mesa en una perpendicular), y rectificamos un poco antes, esto lo hacemos ahora, ya que cuando la hoja esté lista, habrá la posibilidad de rayar las partes pulidas.
obtenemos tal pieza de trabajo.
Asi que. Más lejos. Si planeamos dejar escamas / forjados en el mate, entonces debemos eliminar toda la basura (hollín) que tenga. Que es lo que hacemos. Molemos el lugar indicado con un cono volcánico.(En la foto la punta del Taladro Fored es algo indispensable) luego se puede moler sobre fieltro con pasta de goy/diamante.
obtenemos algo como esto.
asi que. continuemos.
Trituramos el embotamiento con un trizact para que no volvamos a esto más tarde.
Entonces cerrajero.
Inmediatamente sobre la herramienta:
Rincón de cerrajería – de Chapai.
Strebutzinka – de Grini.
Cosas muy útiles.e
Entonces, la cuchilla se sujeta en la esquina para que el pk esté lo más cerca posible del parrralelli del plano superior de la esquina. Nos aseguramos de que los tornillos de bloqueo de la esquina no interfieran con el ajuste perfecto de la pieza de trabajo para la esquina, fíjela firmemente. Ponemos el molinillo en un ángulo mucho más de lo necesario para obtener pendientes estrechas, menos de 45 grados y quitamos estas pendientes estrechas alternativamente de izquierda a derecha hasta un suministro de 1.5-2 mm.
Trabajamos con cinta VSM P24 (cerámica)
Comenzando a comer cuesta abajo, retroceda 3-5 mm del futuro ricasso. Luego se corta en tiras más pequeñas.
más lejos.
Cambie ligeramente el ángulo de la amoladora. Para que el nuevo descenso se vuelva un poco más ancho que el anterior.
La foto muestra el ángulo de rectificado antiguo y el nuevo.
ajustamos ambos lados al ángulo resultante, y nuevamente cambiamos el ángulo un poco. Y así sucesivamente hasta acercarnos al trasero.
Entonces, el cerrajero resulta más rápido que colocarlo inmediatamente en una esquina y afilarlo, y se calienta menos.
luego pon una cinta más pequeña
en la foto Cubitron2 de 3M r36.
lo pasamos, lado izquierdo-derecho
entonces ponemos
p80
p120
pasar lado izquierdo derecho
Si la cinta está obstruida, se puede limpiar. Hago esto con un ejercicio victorioso, lo sostengo un par de veces con presión, después de lo cual la cinta comienza a funcionar más alegremente por un tiempo.
Entonces, la hoja se muele con grano 120, es hora de hacer un ricasso suave. ¿Recuerdas que dije al principio que retrocediera un poco mientras hacía cerrajería? ahora es el momento de eliminar estos 3-5 mm adicionales.
debe comenzar desde el lado con el que la luz es peor y la mano tiembla más, para que el segundo lado con buena iluminación y con una mano firme, repita exactamente en el primero.
Vigilamos cuidadosamente para no enganchar la cuchilla con el borde derecho (en la foto en este caso) de la cinta. Este procedimiento debe hacerse como en esa película “limpiamente, pero con fuerza”.
otro punto interesante.
Muchos se quejan del pegado curvo de las cintas. Dicen que el borde se está ejecutando.
Como arreglar. Soltamos el borde de la cinta 1 mm aproximadamente más allá del borde del gres porcelánico, y presionamos por ese lado con una lima de diamante o una cinta más gruesa. El borde de la cinta está desgastado y nivelado. Hacemos lo mismo con el segundo borde.
más lejos.
Cerrajeros de grano 180 en adelante. Se hace un poco diferente. Si antes le dimos la vuelta a la hoja con cada cinta y cerrajería lado izquierdo-derecho.
Ahora, habiendo fijado la hoja, bloqueamos un lado sin volver a sujetar la hoja desde 180 hasta el tope. En nuestro caso, hasta el triciclo a16
así fijamos la hoja y vamos a trabar un lado:
180 (en la foto caca de ratón de Burchitay)
Trizakt a100
Trizakt a45
Trizakt a16
como resultado, obtenemos un lado pulido a aproximadamente 1000 granos y el segundo tenemos otro 120 granos.
Damos la vuelta a la hoja y hacemos lo mismo con el segundo lado de 180 a a16
Damos la vuelta a la hoja y cortamos la falsa. Comienzo con grano 180 y luego lijo hasta a16.
corta un lado, marca dónde cortar en el segundo y corta del mismo largo.
Más lejos. Aunque la hoja parece un espejo, su superficie sigue siendo inapropiada. Si ponemos un satén transversal, sería bastante adecuado, pero como planeé un rebaño, trituramos más con nuestras manos.
Primero en cruzar.
Hay muchas herramientas para moler. Y tablas y demás, pero estoy acostumbrado y considero que el siguiente es el más rápido y conveniente.
Un bloque uniforme de madera envuelto en papel de lija y sujetado sobre los bordes de este papel de lija en un tornillo de banco. Y es fácil y conveniente cambiar, es difícil. Lijaré con grano 400 de ancho.
handrabd.
Sujeto dos tiras de acero en ángulo en un tornillo de banco, una para sujetar la cuchilla, la segunda para detener la amoladora para que la mano no camine y, como resultado, el riesgo en la cuchilla. Ese tipo de guía. Y con una herramienta de este tipo muelo a lo largo de 400-600-800 granos. No recuerdo de quién son los utensilios glíficos, por mi vida, pero la cosa es increíblemente cómoda. Pinza de Grinin.
Seguimos
Entonces, corta tres piezas de titanio.
Nosotros marcamos
Perforamos
Seleccionamos puentes con un cortador, nivelamos con archivos.
Seleccionamos los agujeros de aterrizaje para las perchas con el mismo cortador que los puentes.
Tocamos con un núcleo, ganamos dinero con archivos de nueces.
Luego repetimos lo mismo con el segundo y tercer panqueque (bueno, excepto por el aterrizaje de los hombros)
asi que. los refuerzos están terminados (pero volveremos).
Ahora, cogemos una pieza de titanio del mismo grosor que la hoja.
Marcamos la pieza deseada, la cortamos.
Marcamos la ranura para el vástago, al final perforamos un agujero con un taladro, igual a su diámetro al ancho del extremo del vástago, y luego lo cortamos con una sierra para metales.
Marcamos en la superficie posterior del tercer panqueque las marcas a lo largo de las cuales se expandirá la ranura para el bloqueo del marco.
Los archivos tenían la ranura en la marca.
Ahora pasemos al cuadro.
Lo marcamos, lo cortamos, lo ajustamos, lo golpeamos para que no queden espacios y para que el marco, al ingresar al tercer panqueque, sujete el vástago.
(Para facilitar el desmontaje de la estructura durante el trabajo, dejamos un espacio entre el extremo del vástago y el titanio. El tubo se puede martillar en una cuña para que toda esta estructura se pueda desmontar al momento del montaje).
Asi que. Marcamos aproximadamente una foto del mango, trituramos todo lo superfluo.
Amamos nuestro trabajo.
Hemos biselado en el vástago.
Tomamos un núcleo y lo golpeamos moviendo el metal de los bordes del titanio. Por lo tanto, la hoja, redondeada alrededor del perímetro, está bloqueada para que no se mueva hacia la izquierda hacia la derecha, entra bien exactamente. Lo principal aquí es que el espacio entre el acero y el tatán debe ser mínimo, de lo contrario, este momento no funcionará. En principio, esto no es necesario, pero con cargas laterales en la hoja, quiero exagerar y distribuir la carga. uniformemente en todo el marco de titanio y no solo en la placa de madera.
marcar los agujeros.
Perforación.
la primera fila de orificios se realiza en el medio de la interfaz de acero/titanio. Los pasadores que entran en estos agujeros son cerraduras. Después de insertarlos en estos orificios, la hoja no se puede sacar del marco. No intentes perforar esos agujeros. Los seleccionamos con fresa en titanio con cortes, en acero con fresas de diamante. Trabajamos con natfils.
Perforamos la segunda y tercera fila de agujeros solo en titanio, aquí todo es simple.
cortó dos superposiciones del tamaño deseado
moler
acabamos
Siguiente.
Aplicamos unas gotas de superpegamento alrededor del perímetro del revestimiento, y presionando uniformemente sobre el revestimiento, lo agarramos temporalmente sobre el pegamento, lo sujetamos con abrazaderas, lo dejamos agarrar.
Vamos a la máquina perforadora y, a través de los agujeros en el metal, perforamos los 6 agujeros con un taladro del mismo diámetro que la barra. Perforamos con cuidado para que el taladro no arranque el metal del árbol.
Después aplicamos pegamento al otro lado y pegamos el segundo troquel. Presionamos. Damos la vuelta y, a través de los agujeros terminados del primer lado, perforamos el segundo revestimiento. inserte un pasador en cada orificio perforado. Cualesquiera que sean las compensaciones.
sacamos los pasadores, y con cuidado para que el revestimiento no se caiga (después de todo, se asientan sobre unas gotas de CA.) comenzamos a moler el mango.
Primero, muelo en un octágono.
Luego, en una sección libre de la cinta, empiezo a redondear.
Es necesario probar en el sitio del tercer panqueque y el árbol adyacente para que todo encaje con la mayor precisión posible, ya que entonces el panqueque número 3 (protector) que sobresale por debajo de 90 ″ interferirá con la escalada allí. Por lo tanto, sacamos la cuchilla, ensamblamos el marco-árbol en los pasadores de la segunda y tercera fila y rectificamos el titanio con el árbol juntos.
todo está ajustado. Estamos convencidos de esto nuevamente. Siete. Examinamos todo meticulosamente en busca de grietas, curvatura, mal de ojo y otros espíritus malignos.
Entendemos todo. Esmerilado, pulido, satinado, en general, a quién le importa. Por ahora, voy a pulir aproximadamente sobre fieltro, luego conduciré el conjunto con un taladro con una pasta fina de diamante, un higo de titanio se rayará cien veces más en el proceso de pegado/torneado.
criamos un poco de poxypol.
vestir el primer cabezal. Manchamos desde dentro.
Ponemos el segundo. Untamos. Ponemos el marco y golpeamos todo con un martillo.
Retire el exceso con un paño humedecido con algún tipo de disolvente.
Vamos a secar. Una vez más, examinamos meticulosamente todo, nos aseguramos de que no haya grietas, no haya distorsiones, eliminamos el exceso de pegamento del panqueque de esquina N3 / marco.
pegamento.
Altamente recomendado :
retire todas las herramientas de la mesa.
use guantes de goma.
Criamos resina. Recomiendo hacer esto en una jeringa. Y es más conveniente dosificar y untar. Resina recomiendo tomar la que viene diluida 1:1. Más fácil de dosificar. Agregaré polvo de ébano a la resina. De repente, por donde saldrá alguna grieta, para que no sea tan insultante.
Untamos. Aprietamos con una abrazadera. Limpiamos las partes metálicas de la resina con acetona.
puesto a secar. Estoy usando una lámpara de mesa. Después de una hora, el mango se puede procesar.
todo se secó.
Mordemos / cortamos pines que sobresalen fuertemente
Trituramos todo: trituramos nuevamente desde la parte superior de la cinta.
Solo sostengo el cuchillo con ambas manos y lo giro constantemente.
Algo como esto: p40-80-120-trizakt y 45-scotchbright vfn (las cintas pequeñas / trizakta / scotchbrights recomiendan usar las viejas que no son adecuadas para el acero y no estropear las nuevas)
Voilà!
Admiramos el resultado.
Ahora queda lavar la hoja, frotarla con una pequeña lana de acero y pulir el titanio. untar con algún tipo de impregnación. En general, pulir. Pero eso será en el próximo episodio.
¡eso es todo por hoy!
Muy gratificante, gracias. Tomó asiento en la primera fila, envió a su esposa por palomitas de maíz.
No peor que la fábrica: mango de cuchillo hecho de tubo de polipropileno
Dado que las hojas de los cuchillos de cocina modernos están hechas de grados especiales de acero, que generalmente se someten a un tratamiento termomecánico, duran mucho tiempo y al mismo tiempo no pierden su resistencia y cualidades de corte. Por supuesto, para esto deben afilarse correcta y regularmente.
Los mangos de los cuchillos, a diferencia de las hojas, no son tan duraderos, especialmente si están hechos de un material frágil o blando. Pero se pueden reemplazar, y no es difícil hacerlo hoy, dada la variedad de materiales que se pueden usar en esta capacidad y hacer que la muestra no sea peor que la versión de fábrica, y tal vez incluso mejor y más duradera.
Necesitará
- quemador de gas;
- vicio de cerrajero;
- sierra para metales;
- esmeril mecánico;
- juego de papel de lija.
El proceso de convertir un trozo de tubo de polipropileno en el mango de un cuchillo
Comenzamos quitando los restos del mango roto del vástago. No está de más tratarlo con un agente desengrasante, lavarlo con agua tibia y jabón y secarlo con un paño limpio.
Colocamos un trozo de tubería de polipropileno del diámetro y la longitud requeridos en las mordazas ligeramente diluidas de un tornillo de banco para metal y comenzamos a calentarlo con una llama de gas de manera uniforme desde todos los lados.
Tan pronto como la pieza de trabajo se ablande lo suficiente, pero aún no haya comenzado a combarse y perder forma, insertamos el vástago de la cuchilla en ella, separamos las mordazas del tornillo de banco para que el tubo quede entre ellas y comenzamos a apretar la pieza de trabajo en el transversal. dirección.
La compresión se realiza hasta proporcionar un tamaño dado del grosor del mango. En este caso, la pieza de trabajo aumentará en dirección vertical. Después de eso, dejamos el mango en blanco con el vástago engarzado por un tiempo solo, hasta que el polipropileno se endurezca por completo.
Tan pronto como esto suceda, liberamos la pieza de trabajo y la sujetamos nuevamente en un tornillo de banco, pero ya en posición vertical. Luego, usando una sierra para metal, cortamos el exceso de material a lo largo del contorno.
Una vez completada esta operación, la pieza en bruto del mango adquiere las dimensiones generales previstas.
Su largo está determinado por las dimensiones del mango, y su ancho y alto están determinados por la comodidad del agarre, lo que garantiza la eficiencia y seguridad del trabajo con un cuchillo.
Obtenemos una forma tosca del mango girando un esmeril mecánico, primero sobre una piedra de grano grueso, luego sobre una de grano fino.
El acabado final se lleva a cabo con la ayuda de un juego de papel de lija, procesando secuencialmente grueso, luego medio y al final – “cero”.
