Máquinas afiladoras de cuchillos de bricolaje: dibujos y dimensiones de máquinas afiladoras caseras. ¿Cómo hacer un molinillo manual usted mismo?

Los cuchillos viven no solo en la cocina: en el taller, el pabellón de caza, también se requieren para pescar. Sin ellos, es poco probable que vayas de campamento, y en realidad hay muchos casos en los que no puedes prescindir de ellos. Y si los cuchillos se usan con frecuencia, y sería bueno que siempre estuvieran perfectamente afilados, surge la pregunta de la necesidad de una máquina afiladora. No es necesario comprarlo, puede hacer una máquina con sus propias manos.

Métodos de fabricación fáciles.

Por supuesto, puede afilar cuchillos manualmente, pero será difícil mantener el ángulo correcto y, por lo tanto, la calidad es mala. Pero el afilado con la ayuda de la máquina conserva el ángulo original durante todo el flujo de trabajo y, además de la operación principal, la máquina también se puede utilizar para afinar el cuchillo.

El requisito principal para la fabricación casera de la máquina es la fijación rígida de la cuchilla y el abrasivo. Es debido a esto que se crea y mantiene el ángulo de afilado.

desde las esquinas

Este es un equipo vertical elemental que le permitirá afilar rápidamente cuchillos manualmente. Se trata de una estructura de madera ensamblada con una esquina.

Puede hacerlo sin dibujos exactos, porque las dimensiones al final dependerán de las dimensiones de la muela.

Qué llevar para crear una máquina manual:

  • 4 barras / tablones con un ancho de 5 a 7 cm, un grosor de 3 cm (la longitud de la tabla es igual a la longitud de la piedra);
  • 4 pernos M4-M6 con un “cordero”, puede calcular la longitud del sujetador utilizando la fórmula: el grosor del tablero, multiplicado por dos, más el grosor de la piedra de afilar, más 1 cm;
  • 4 tornillos para madera – grosor del tablero menos 2 mm;
  • transportador o su equivalente;
  • taladre con un taladro según el tamaño del perno;
  • sierra para madera;
  • cincel
  • marcador

La máquina se fabricará de manera que se obtengan 2 esquinas de los tableros existentes.

Vamos a describir el progreso del trabajo.

  1. En una tabla, a una distancia proporcional a su ancho, se hace un corte de sierra en el centro.
  2. Luego, desde el final de la tabla, debe cortar la parte aserrada con un cuchillo fuerte o un cincel. La segunda placa también tendrá el mismo chip: al conectar las placas, ambos lados deben tener un plano común.
  3. Las tablas están articuladas en una esquina con fragmentos astillados. La segunda parte de la unidad se ensambla de manera similar.
  4. Se perforan agujeros para pernos en las partes superior e inferior del dispositivo. Están marcados desde los lados opuestos al punto de conexión de los extremos, en cada tablero hay 3-4 piezas. Y marcan los agujeros para que haya al menos 3 cm desde el borde del tablero hasta el perno exterior, y el espacio entre este y otros agujeros sujete el borde de la piedra de afilar.
  5. Se coloca una marca en el interior o exterior de una tabla, debe corresponder a cada uno de los posibles ángulos de afilado.

Cómo trabajar con una máquina de este tipo: el cuchillo que se va a afilar con una cuchilla se coloca sobre una piedra de afilar, de modo que la cuchilla quede en un plano vertical. Además, con movimientos alternativos (es decir, “de uno mismo y hacia uno mismo”), con una suave presión, el cuchillo se mueve a lo largo del esmeril.

Si necesita realizar un afilado aún más fino, primero debe envolver la muela con papel de lija. El dispositivo resultante es simple, económico, pero no todo es bueno con la fijación de la piedra; otros métodos ayudarán a lograr la rigidez deseada de la fijación.

De madera contrachapada

El dispositivo tendrá forma de caja, en un lado hay una unidad de fijación de cuchillas, en el otro, una varilla de sujeción del carro con una piedra fijada.

Lo que necesitas para encajar:

  • 2 hojas de madera contrachapada: el grosor de cada una es de hasta 10 mm (no menos de 6), una de 23 cm por 4 cm, la otra de 23 cm por 15 cm;
  • 2 bloques de madera (preferiblemente de madera dura): uno – 15 cm por 5 cm por 5 cm, el segundo – 7 cm por 5 cm por 3 cm;
  • 2 lavadoras a presión carbolite – 5 cm por 5 cm por 0,6 cm;
  • 2 piezas de chapa de acero de 1 mm de espesor;
  • 2 herrajes para muebles;
  • papel de lija;
  • cincel
  • sierra para metales;
  • amoladora angular;
  • taladro
  • martillo;
  • destornillador;
  • cuchillo de bota;
  • unidad de soldadura con electrodos;
  • tornillos autorroscantes, así como arandelas, pernos y tuercas.

Presentamos el proceso de fabricación de la máquina por etapas.

  1. El trabajo comienza con la creación de una caja base de madera contrachapada. Primero hay que aserrar la lámina de madera contrachapada (la que mide 23 cm por 4 cm) en dos. Es necesario serrar a lo largo de la oblicua a lo largo del lado largo, y como resultado se obtienen 2 partes trapezoidales con dimensiones de 23 cm por 3 cm por 1 cm Si es posible, puede tomar dos piezas de madera contrachapada de tamaños dados a la vez , que se convertirán en las paredes laterales de la base.
  2. Además, en una hoja grande de madera contrachapada, retrocediendo 4 cm desde el borde, se corta una ranura. Las capas de madera contrachapada se eliminan para formar una muestra de 2 mm de profundidad. Después de que los extremos se hayan procesado con papel de lija, puede ensamblar la estructura.
  3. Primero, una pared lateral se atornilla a una hoja grande con tornillos autorroscantes, luego la segunda. Y la hoja se coloca de manera que la muestra quede frente a la base. En la parte posterior de la caja, se fija un bloque de madera con tornillos autorroscantes. A una distancia de 25 cm de la pared lateral izquierda, se hace un orificio en la barra con un diámetro correspondiente al diámetro de la rosca externa de la futorka.
  4. Desde abajo y desde arriba, es necesario atornillar los futores en la barra con coaxialidad entre sí. Habrá un pasador de ajuste.
  5. El reposabrazos está hecho de placas de acero que miden 17 por 6 cm y 15 por 4 cm.La placa más pequeña se coloca sobre la más grande, retrocede 5-6 mm desde el borde, las placas están soldadas. Ya en la estructura ensamblada, se realizan 2 orificios para pernos M4-M6. Allí se insertan pernos, se sueldan a la placa. Una amoladora puede cortar entradas soldadas.
  6. La barra de sujeción se compone de dos partes: la parte superior está hecha de una placa de acero con la letra G, la parte inferior está hecha de un rectángulo. La placa incluye una parte grande de 15 x 8 cm y otra más pequeña de 5 x 4,5 cm, un rectángulo de 10 x 5 cm, la placa en forma de L debe colocarse de modo que su parte pequeña cubra el apoyamanos, pero no llegue a los 3 cm. a su borde exterior.
  7. Se coloca uno pequeño debajo del fragmento largo de la placa superior. Se hacen dos agujeros pasantes en ellos, cada uno con la mitad del tamaño de la placa inferior. Las placas en sí están atornilladas. Las cabezas de los pernos están soldadas a sus placas, y siempre “fuera de servicio”.
  8. En la superficie de la base, se dibuja una línea paralela a las paredes laterales, corre a lo largo del centro de los futones, que se encuentran en la parte posterior de la base en la barra. Se deben retirar 4 cm desde el borde de la futorka superior, 2,5 cm desde el borde de la pieza de mano: se hace una ranura a lo largo de la línea dibujada con una sierra de calar con un ancho correspondiente al diámetro de los pernos que se sueldan a las placas.
  9. Se ajustará la ranura en la que se insertan los sujetadores de la barra de sujeción.
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Si se aflojan las tuercas, puede mover la placa de presión hacia el reposamanos, puede alejarla, es decir, es conveniente fijar cuchillas de cualquier ancho en una máquina de este tipo.

Por separado, vale la pena describir el sistema de ajuste de dicha máquina. Este es un perno vertical en el futorka de la viga, bloque de soporte, abrazaderas de tuercas inferiores y superiores. El ensamblaje del sistema se ve así: el perno se atornilla en los accesorios, se le coloca una arandela y se atornilla una tuerca. Una tuerca apretada evita que el espárrago gire alrededor del eje. 1,6 cm retrocede desde cualquier borde del soporte, se perfora un orificio a lo largo del lado más corto a lo largo del diámetro del montante. Y perpendicular al eje de este agujero con una muesca de 4,5 cm, se hace el segundo agujero. Sólo con un diámetro dos veces el diámetro de la varilla del carro. La tuerca de ajuste inferior se enrosca en el espárrago, se coloca el bloque, se enrosca la tuerca de sujeción superior.

Y el carro de molienda es una horquilla de metal con una piedra de moler. Se enrosca una tuerca desde un extremo del espárrago, se colocan ambas arandelas de sujeción, se enrosca la segunda tuerca. Y se colocan de manera que la piedra de afilar encaje entre las arandelas. Se coloca un trozo de tubo de plástico en lo que queda de la horquilla (se puede pasar con cinta aislante). El extremo opuesto del perno se inserta en el orificio del bloque de soporte.

¿Cómo hacer una máquina eléctrica?

Para hacerte, de hecho, un afilador eléctrico, debes preparar todo lo que necesitas.

Esta lista incluirá:

  • carga innecesaria a 12 voltios;
  • motor de 12 voltios;
  • cambiar;
  • un pequeño trozo de alambre de cobre blando de dos núcleos;
  • piedra redonda para taladro, de 2 cm de diámetro;
  • portapinzas para eje de motor;
  • un trozo apretado de tubería para un motor;
  • 2 tornillos

De las herramientas, un soldador, un taladro, un destornillador, tijeras, una lima de aguja, un marcador, un martillo, unos alicates serán útiles.

A continuación se describe el proceso de fabricación de una rectificadora casera.

  1. Desmonte el cargador, seleccione un lugar para el interruptor en la carcasa, márquelo con un marcador. Cortar un agujero con un taladro y un disco de corte. Alinee los bordes con una lima de aguja, pruebe el interruptor.
  2. Corte los cables de cobre de la longitud requerida, retire la trenza de los extremos, estañe los extremos con estaño y suelde el interruptor.
  3. Suelde un cable al terminal de contacto de carga y saque el segundo a través del orificio del cuerpo. El cable está soldado y al segundo terminal del cargador, respectivamente, sale a través del segundo orificio para el terminal. Puedes armar el cuerpo.
  4. Suelde los cables de salida a los terminales del motor. Enderece los bordes del revestimiento de metal con unos alicates, taladre orificios de 2 mm en las esquinas. Se utiliza como abrazadera que presiona el motor a la carrocería. El motor con una abrazadera en tornillos adecuados se une al cuerpo.
  5. Es necesario hacer una carcasa protectora de chispas, también fijará la cuchilla; en este caso, se usa un tubo de pegamento compuesto. El mandril de pinza se ensambla, se instala una piedra plana para afilar, todo esto se aprieta con unos alicates. Se coloca un tubo adecuado en la parte superior del motor, se marca con un marcador el lugar donde termina la muela.
  6. Un taladro y un disco de corte hacen una ranura, siempre en el ángulo que sea relevante para afilar el cuchillo.
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Solo queda hacer una alfombrilla de goma para la mini-máquina, ya que durante el funcionamiento sonará notablemente.

Consejos de Operación

Cómo usar la máquina para que los cuchillos se afilen correctamente y la persona que la usa no se lastime: todo se basa en 5 consejos básicos.

  1. Todos los movimientos del cuchillo deben ser suaves, sin tirones, nada rápido, sin prisas.
  2. Debe presionar la hoja de manera uniforme, y cuál será exactamente la fuerza se decide en cada caso individualmente.
  3. La hoja se afila uniformemente en toda su longitud.
  4. Si es necesario, el cuchillo deberá enfriarse sumergiéndolo en agua.
  5. Una vez que se completa el afilado, la cuchilla se puede lijar con papel de lija (grano, no más de 800).

Puede probar la calidad del afilado de esta manera: coloque una hoja de papel en una tabla de cortar estándar, pase un cuchillo sobre la hoja.

Si se afila mal, la hoja se rasgará o se arrugará. Si es bueno, estará inmóvil y, al mismo tiempo, aparecerá un corte uniforme. Todo es simple y claro.

¡Deje que la máquina casera sea impecable desde el punto de vista de la ingeniería y haga su trabajo durante mucho tiempo y con alta calidad!

Hacer una máquina para afilar cuchillos con tus propias manos.

La cocina del apartamento, el campamento de pesca, el pabellón de caza: en estos lugares, como en muchos otros, se requieren cuchillos. Trabajar con cualquier cuchillo solo trae alegría y satisfacción cuando el cuchillo está afilado. Un cuchillo afilado incorrectamente no es diferente de uno desafilado, por lo que a continuación hablaremos sobre cómo crear una máquina para afilar cuchillos con sus propias manos sin el uso de tecnologías complejas y materiales costosos.

Afiladora de cuchillos

Visión de conjunto

El criterio principal para el correcto afilado de cuchillos es realizar esta operación en el ángulo correcto. Si afila el cuchillo manualmente, es difícil establecer y mantener el ángulo de afilado durante todo el proceso. Afilar cuchillos con una máquina le permite mantener el ángulo establecido originalmente para afilar la cuchilla durante todo el proceso. Incrustado en el diseño del “dispositivo” para afilar cuchillos, la capacidad de cambiar la piedra de esmeril por papel de lija le permite no solo afilar el cuchillo, sino también su “acabado” final.

El ángulo de afilado de cualquier cuchilla es el ángulo en el que los dos lados del borde de corte se ubican entre sí. Su valor se determina en función de lo que cortará el cuchillo afilado. Si el cuchillo está diseñado para recortar, o incluso recortar materiales duraderos, entonces el ángulo de afilado se hace grande. El corte de superficies blandas que se arrugan fácilmente requiere un ángulo de afilado más pequeño.

Opciones de afilado de cuchillas

No existen estándares legalmente establecidos para el ángulo de afilado en la Federación Rusa, por lo que cada afilador de cuchillos se guía solo por sus propios requisitos. Sin embargo, hay algunos valores comunes que se derivan empíricamente.

  • 8˚-10˚ – ángulo de afilado de la hoja de un bisturí, navaja;
  • 10˚-15˚ – para cortar materiales blandos;
  • 15˚-20˚ – afilado de cuchillos de cocina;
  • 20˚-25˚ – para cuchillas de herramientas de corte (cepilladoras, cepilladoras, ensambladoras);
  • 20˚-40˚: los cuchillos de caza se afilan en este ángulo;
  • 30˚-50˚ – para cuchillos grandes y pesados, que es más probable que corten que corten (cuchillo, machete).

Todos los cuchillos fabricados mediante forjado en caliente pasan por varias etapas de procesamiento después de forjar la pieza de trabajo: pelado, afilado en bruto, afilado fino, rectificado. Estos cuchillos son caros y rara vez se usan.

Los cuchillos domésticos se fabrican mediante estampado y su afilado no requiere conocimientos ni equipos especiales. Sin embargo, su afilado también requiere mantener el ángulo, para el cual se creó el dispositivo, que se discutirá.

Haciendo una maquina casera

Es muy posible fabricar de forma independiente una máquina para afilar cuchillos en casa. El principal requisito, a la hora de crear una afiladora casera, es la sujeción rígida de la hoja a afilar y el elemento abrasivo. Gracias a esto, se logra el requisito principal para todo el procedimiento: la creación y conservación del ángulo de afilado.

Dispositivo vertical elemental

El dispositivo está diseñado para el afilado manual rápido de cuchillos con sus propias manos y es una estructura de madera ensamblada en forma de esquina. No se dará aquí un plano de montaje exacto, ya que las dimensiones dependen del tamaño de la muela utilizada. Necesidad de preparar:

  • 4 barras o tablones de 5-7 cm de ancho y 2-3 cm de espesor El largo del tablón está determinado por el largo de la piedra;
  • 4 tornillos M4-M6 con tuerca de cordero. La longitud de los pernos está determinada por la fórmula: (grosor de la tabla) x 2 + grosor de la piedra de afilar + 1 cm;
  • 4 tornillos para madera. La longitud se selecciona en función de: el grosor de la tabla menos 0,2 cm;
  • Transportador u otra herramienta de medición de ángulos;
  • Taladre con un taladro, cuyo tamaño sea igual al tamaño del perno, o más de una unidad del rango de tamaño;
  • sierra para metales para madera;
  • Cincel o cincel (puedes usar un cuchillo poderoso);
  • Lápiz o rotulador.
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La fabricación del accesorio consiste en ensamblar dos esquinas a partir de las tablas existentes. En uno de ellos, a una distancia igual a su ancho, se hace un corte con una sierra para metales en el medio. Luego, desde el extremo del tablero, la parte aserrada se corta con un cuchillo fuerte o un cincel. Se hace un chip similar en la segunda tabla. Esto se hace para que al conectar los tablones en una esquina, ambos lados tengan un plano común. Luego, los tablones, con partes astilladas, se conectan en una esquina. La segunda mitad del dispositivo también está ensamblada. Además, se perforan orificios para los pernos de conexión en las partes superior e inferior del accesorio. Los agujeros están marcados desde los extremos opuestos a la unión, 3-4 piezas cada uno. en cada tablero. Los orificios están marcados de modo que haya al menos 3 cm desde el borde de la tabla hasta el perno exterior, y la distancia entre este y otros orificios le permite sujetar de forma segura el borde de la piedra de afilar.

Bar

En el interior o exterior de una de las tablas, se aplica una marca correspondiente a cada uno de los futuros ángulos de afilado.

El trabajo de afilado se lleva a cabo en el siguiente algoritmo: el cuchillo que se va a afilar se instala con una cuchilla en la muela de modo que quede en un plano vertical. Luego, debe realizar movimientos alternativos “de usted mismo a usted mismo”, con una ligera presión, mueva el cuchillo a lo largo del esmeril. Se puede afilar o esmerilar más finamente la hoja de esta máquina si la piedra de afilar se envuelve con papel de lija del grano deseado antes de colocarla en su lugar.

La ventaja de dicho dispositivo es su simplicidad, facilidad de montaje y bajo costo. La desventaja es la falta de sujeción rígida de la cuchilla afilada.

Afilador de soportes de montaje

El dispositivo propuesto es más avanzado que el anterior. En ella se fija rígidamente la hoja afilada y se fija el ángulo de inclinación de la esmeril con respecto a la hoja. Otra diferencia es que en este dispositivo la parte móvil es una piedra, no una cuchilla.

El dispositivo se fija directamente sobre la hoja del cuchillo, en su parte superior. El dispositivo consta de dos esquinas metálicas interconectadas y una parte móvil que descansa sobre uno de los estantes.

esquema de afilador de cuchillos

La siguiente figura muestra esquemáticamente:

  1. La base del diseño son 2 esquinas.
  2. Barra móvil o radio con hilos cortados.
  3. Tuercas de sujeción con arandelas para fijar el esmeril en la barra.
  4. Manija
  5. Agujeros para ajustar el ángulo de afilado y soporte de la parte móvil.
  6. Un juego de calzas.
  7. Pernos de acoplamiento con tuercas.
  8. Esquina superior cosida.
  9. Cuchilla o cuchillo afilado.
  10. Piedra de moler (barra).

La fabricación del dispositivo comienza con la selección de las esquinas de la base. En el estante vertical de la esquina superior, se perforan 3-4 agujeros con un tamaño mayor que el tamaño de la barra en 3 pasos. Por ejemplo, para una barra con un diámetro de 6 mm, se requieren agujeros de 9 mm. El borde exterior del plano superior de la esquina superior se muele “hasta el fondo” a una distancia de 10-12 cm del extremo, de modo que el esmeril no lo toque al afilarlo. En los estantes horizontales de ambas esquinas, se perforan coaxialmente dos agujeros para los pernos de unión. Estos orificios se perforan según el principio: el primero está al final de la parte rectificada de la esquina superior, el segundo está a 10-12 cm del primero. El grosor del conjunto de cuñas debe ser igual al grosor de la hoja que se está mecanizando. El diámetro de las arandelas de sujeción ubicadas en la barra móvil debe ser igual al grosor de la piedra de afilar, multiplicado por 2. Como mango, puede usar un trozo de tubo de PVC de un diámetro adecuado o enrollar varias capas de cinta aislante. Para evitar que la parte móvil salte de la hoja, la barra, en el exterior del estante superior, debe estar doblada en forma de letra “G”, o asegurada con una contratuerca si hay una rosca.

Afiladora de madera contrachapada

Usando la versión anterior del afilador, será problemático afilar las cuchillas de las herramientas de corte no estándar. Por ejemplo, no les resulta fácil afilar las hojas de los cuchillos para herramientas de carpintería. Para cambiar el método de fijación de la hoja afilada, se propone otra versión del dispositivo.

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Dibujo de la máquina rectificadora de madera contrachapada

Estructuralmente, el dispositivo se parece a una caja, en un lado del cual hay un punto de fijación para la cuchilla, y en el otro lado hay una varilla de fijación para el elemento móvil (carro) con una muela fija.

El maestro que creará el dispositivo puede usar cualquiera de los materiales de construcción adecuados, pero en el diseño presentado, se usa madera contrachapada multicapa.

Los siguientes materiales y herramientas se utilizaron para crear el dispositivo:

  • 2 hojas de madera contrachapada, 6-10 mm de espesor, una – 230×40 mm de tamaño, la segunda – 230×150 mm;
  • 2 barras de madera dura, una – 150x50x50 de tamaño, la segunda – 70x50x30 mm;
  • 2 arandelas de presión de carbolito o fibra de vidrio (patas) de 50x50x6 mm;
  • 2 espárragos de acero con rosca M10 de 250 y 500 mm de largo;
  • 2 piezas de chapa de acero St.3 de 1 mm de espesor;
  • un trozo de tubo de sección cuadrada 40×40, con una longitud igual a la longitud de la piedra de afilar;
  • 2 herrajes para muebles, (interior – M10);
  • 4 tuercas de mariposa M10;
  • tela de esmeril;
  • sierra para madera;
  • cincel o cincel;
  • amoladora angular
  • taladro con conjunto de taladro;
  • martillo;
  • juego de llaves;
  • destornillador;
  • máquina de soldar con electrodos;
  • cuchillo para zapatos;
  • tornillos, pernos, tuercas, arandelas.

Máquina afiladora de cuchillos de bricolaje

No se dará el dibujo de montaje, porque el producto es simple y no es difícil hacerlo. El primer paso para crear una máquina para afilar cuchillos será la fabricación de una caja base de madera contrachapada.

Planta

Antes de montar la base, es necesario cortar una lámina de madera contrachapada de 230 x 40 en dos partes. Es necesario cortar a lo largo del lado largo con una línea oblicua para obtener dos partes en forma de trapezoide que mida 230 x 30 x 10. O puede tomar inmediatamente dos piezas de madera contrachapada del tamaño especificado. Estos serán los lados de la base. Luego, en una gran hoja de madera contrachapada, retrocediendo desde uno de los bordes de 40 mm, se corta una ranura y se eliminan las capas de madera contrachapada para obtener una muestra con una profundidad de 2 mm. Después de procesar los extremos con una tela de esmeril, puede continuar con el montaje.

Primero, una pared lateral se atornilla a una hoja más grande con tornillos autorroscantes, luego la segunda. Se coloca una hoja grande de manera que la muestra quede frente a la base. En la parte posterior de la caja, se fija un bloque de madera con tornillos autorroscantes (al menos 2 para cada pared lateral). A una distancia de 25 cm de la pared lateral izquierda, se perfora un orificio en la barra, cuyo diámetro es igual al diámetro de la rosca externa del futorka.

Base afiladora de cuchillos

Los Futorki se atornillan coaxialmente entre sí desde abajo y desde arriba en la barra. Esta será la ubicación para el pasador de ajuste.

El asistente

El elemento está hecho de dos piezas de placas de acero con dimensiones de 170×60 mm y 150×40 mm. La placa más pequeña se coloca sobre la más grande, retrocediendo 5-6 mm desde el borde de la más grande, y se sueldan entre sí. En el elemento ensamblado, se perforan 2 orificios con un diámetro igual al tamaño de los pernos utilizados (M4-M6). Después de insertar pernos en los orificios, se sueldan a la placa. Corte los flujos de soldadura “molinillo”, muela la placa.

Después de unir la pieza de mano con pernos a la muestra en madera contrachapada, marcan los agujeros, los taladran, colocan la pieza de mano en su lugar y la sujetan a la base con tuercas.

barra de sujeción

La parte de sujeción también se compone de dos partes: la parte superior es una placa de acero en forma de “L” con dimensiones: grande – 150 x 80, menor – 50 x 45, inferior: rectángulo 100×50. Secuencia de montaje:

  1. La placa en forma de “L” se coloca de modo que su pequeña parte cubra el reposamanos, sin llegar a su borde exterior en 25-30 mm.
  2. Se coloca uno pequeño debajo de la parte larga de la placa superior, de modo que la placa superior cubra completamente la inferior.
  3. Se perforan dos orificios pasantes en ambas placas, colocándolos de manera que cada uno de ellos represente la mitad del área de la placa inferior.
  4. Las placas se tuercen con pernos, colocándolos de manera que la cabeza del perno más cercano a la pieza de mano quede arriba y la cabeza del segundo esté al revés.
  5. Las cabezas de los pernos están cada una soldada a su propia placa. Los pernos se sueldan “en fila” para que la tuerca “cordero”, atornillada en el perno más cercano, no interfiera con el movimiento del carro de molienda.
  6. En la superficie de la base, se dibuja una línea paralela a las paredes laterales, de modo que pase por el centro de los futones instalados en la barra de la parte posterior de la base.
  7. Retrocediendo 40 mm desde el borde de la futorka superior y 25 mm desde el borde de la pieza de mano, a lo largo de la línea dibujada, se corta una ranura con una sierra de calar o un cortador, cuyo ancho es igual al diámetro de los pernos soldados a los platos.

La barra de sujeción se ensambla de la siguiente manera: se instala una placa pequeña desde debajo de la superficie de la base insertando su perno en la ranura. Se coloca una placa en forma de “L” encima de la base para que su perno pase a través de la ranura y el orificio de la placa inferior, y el perno de la placa inferior pase a través del orificio libre. Se enrosca una tuerca hexagonal estándar en el perno de la placa inferior y una tuerca de mariposa en el perno de la placa superior, desde abajo.

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La ranura en la que se insertan los pernos de la barra de sujeción es de ajuste. Al aflojar las tuercas, la placa de presión se puede acercar al soporte de la herramienta o alejarse de él, lo que permite colocar cuchillas de varios anchos en el soporte de la herramienta.

Esquema de fabricación de la placa de sujeción.

El diagrama muestra:

  1. Asistente.
  2. Tuerca hexagonal estándar.
  3. Perno placa en forma de “L”.
  4. Placa en forma de “L”.
  5. Perno de la placa inferior.
  6. Ranura de ajuste.
  7. placa inferior.
  8. Nuez-“cordero”.
  9. Cuerpo básico.

La tuerca de mariposa le permite quitar rápidamente la hoja después de afilarla o instalarla en la máquina si el ancho de la hoja coincide con el tamaño especificado.

Sistema de ajuste

El sistema de ajuste del ángulo de afilado está diseñado de tal forma que al subir o bajar el bloque de soporte montado en un pasador vertical, el afilador aumenta o disminuye el ángulo requerido.

Sistema de ajuste

El sistema consta de:

  • espárrago vertical atornillado en la barra futorki;
  • bloque de soporte;
  • tuercas de fijación inferior y superior.

Para montar el sistema de ajuste, es necesario atornillar el espárrago en los casquillos, luego colocar la arandela y atornillar la tuerca. Apretar la tuerca evita que el espárrago gire alrededor de su eje.

Retrocediendo desde cualquier borde del bloque de soporte 16 mm, se perfora un orificio pasante a lo largo de su lado corto con un diámetro igual al diámetro del perno. Perpendicular al eje del orificio obtenido, partiendo de él 45 mm, se realiza un segundo orificio. Su diámetro debe ser 2 veces el diámetro de la varilla del carro de afilado.

La tuerca de ajuste inferior se atornilla en el espárrago, se coloca el bloque de soporte y se atornilla la tuerca de sujeción superior.

Carro de afilado

Estructuralmente, el carro de molienda es un pasador de metal (o varilla roscada) en el que se fija una piedra de afilar. Antes del montaje, se perforan agujeros coaxialmente en los espacios en blanco de carbolita existentes, cuyo diámetro es igual al diámetro del espárrago. Desde un extremo del espárrago, se enrosca una tuerca, se colocan ambas arandelas de sujeción de carbolito y se enrosca la segunda tuerca. Las tuercas se atornillan de modo que entre las arandelas pueda caber una piedra de afilar. Se coloca un trozo de tubo de PVC sobre el resto del montante o se enrolla cinta aislante. El extremo opuesto del espárrago se inserta en el orificio del bloque de soporte del sistema de ajuste.

Carro de afilado

A la hora de ajustar el ángulo de afilado, es mejor sustituir la piedra de afilar por una barra de madera del mismo tamaño.

Reglas para afilar en un molinillo.

Con este dispositivo, afilar cuchillos con sus propias manos no es particularmente difícil. Solo necesitas seguir algunas reglas.

  1. La hoja debe colocarse en la pieza de mano con la punta hacia usted y fijarse con una barra de sujeción.
  2. Después de haber instalado un bloque de madera en el carro de afilado, ajuste el ángulo de afilado requerido para esta cuchilla.
  3. Después de ajustar el ángulo de afilado, debe evaluar el grado de embotamiento de la hoja. Si la cuchilla está muy desafilada, tiene ondas, rasgaduras, astillas, entonces, en lugar de una plantilla de madera, se instala la barra más áspera y de grano grueso.
  4. Habiendo bajado la barra sobre la cuchilla, el afilador realiza 5-6 movimientos pendulares de izquierda a derecha y hacia atrás, luego de lo cual evalúa el estado de la cuchilla. Si es necesario, repita el procedimiento.
  5. Después de eliminar todas las irregularidades ásperas, la barra se reemplaza por una más pequeña. Realice movimientos similares (por regla general, su número es menor).
  6. La hoja se vuelve a inspeccionar y se puede retirar de la máquina para realizar cortes de prueba.

Reglas para afilar cuchillos.

Si el resultado no es satisfactorio, se puede aconsejar lo siguiente: pegar tiras de tela de esmeril a base de tela sobre la sección existente del tubo cuadrado. Es necesario pegar una piel de diferentes tamaños de grano: por un lado, áspero, por el segundo, más pequeño, por el tercero, más pequeño. En el cuarto, es mejor pegar una tira de gamuza, sobre la cual se aplica pasta GOI antes del trabajo. Haciendo varios movimientos con cada lado, y luego cambiándolos, se puede lograr un afilado perfecto de la hoja.

La alta calidad de afilado está indicada por la tira brillante que aparece en la hoja, que no tiene manchas ni rayas.

En conclusión, podemos decir que el tiempo y los materiales invertidos en la creación de una máquina de este tipo valdrán la pena más tarde, debido al hecho de que el afilado de la herramienta se llevará a cabo de manera rápida y eficiente.

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