Lijadora de disco / Sudo Null IT Noticias

Hoy en día, no hay superficies que no sean lisas. La suavidad se logra a través de varios dispositivos de molienda. El equipo profesional cuesta mucho dinero y no todos pueden comprarlo, además, estas máquinas tienen un peso y dimensiones bastante altas.

Afortunadamente, las hábiles manos de nuestro país se han adaptado para producir análogos de equipos con un presupuesto tan modesto. La rectificadora tampoco se hizo a un lado y fue objeto de una modernización de la artesanía manual. Es con esta máquina casera con la que continuaremos familiarizándonos.

Conceptos generales y alcance

Hay una gran cantidad de equipos de lijado que hacen que cualquier superficie de madera sea muy suave. Es una cama en la que se encuentra un marco especial con un motor eléctrico (los motores de las lavadoras se usan para productos caseros) y un mecanismo. El mecanismo en sí, a su vez, incluye ejes, poleas y una correa abrasiva.

ámbito de aplicación

Se utilizan en todas las industrias donde se procesa la madera. A menudo, cualquier producto de borrador tiene una superficie irregular y rugosa. Dichos espacios en blanco no pueden simplemente pintarse y ponerse a la venta o instalarse en cualquier lugar. Por lo tanto, para el procesamiento posterior de la madera, se pueden lijar todas sus superficies.

Las rectificadoras también se utilizan para procesar combaduras y achaflanados, redondeando esquinas. Además, la herramienta de esmerilado brinda una alineación y calibración suaves a cualquier superficie.

Tipos de lijadoras para madera

Según la superficie a tratar, se distinguen los siguientes tipos de amoladoras:

Lijadora de banda

Lijadora de banda

Lijadora de banda

Este equipo utiliza una banda abrasiva, la cual es jalada por dos ejes. Estos ejes son accionados por un motor eléctrico asíncrono. La cinta abrasiva no se comba durante el procesamiento de la madera, sino que se apoya contra el plano de trabajo, que tiene un bajo coeficiente de fricción. La cinta se puede colocar tanto en horizontal como en vertical. La ventaja de este equipo es el procesamiento de piezas largas.

Unidad de molienda universal

Amoladora universal

En este caso, la máquina tiene dos superficies de molienda de trabajo. Uno es de superficie de cinta y el otro es circular (disco). Esta máquina universal fue creada para la comodidad de trabajar en ella. Por cierto, dicho equipo ahorrará significativamente el presupuesto. En tal dispositivo, solo se usa un motor. En base a esto, cuando se trabaja en dos superficies de trabajo, la carga en el motor no aumentará mucho.

herramienta de pulido de tambor

molinillo de tambor

molinillo de tambor

En este caso, la cinta abrasiva se enrolla sobre dos rodillos en forma de espiral. Debajo de los rodillos hay una mesa con una superficie lisa. El espacio entre el tablero de la mesa y los rodillos es ajustable a la distancia requerida. Con la ayuda de una máquina de este tipo, es posible calibrar la superficie de una pieza de madera.

herramienta de pulido de disco

amoladora de disco

amoladora de disco

El área de trabajo de este equipo es una rueda abrasiva. Se adjunta un círculo con velcro al eje del motor eléctrico, en el que se une el abrasivo. Después de arrancar el motor, la rueda abrasiva gira alrededor de su eje, realizando así el rectificado. Este tipo de máquina tiene la capacidad de ajustar la velocidad de procesamiento y el número de revoluciones del eje no disminuirá.

Cada uno de los cuatro tipos de máquinas puede realizar ciertas operaciones. Ahora que tenemos una idea de cómo se ve el equipo de molienda, es hora de desmontar el diseño de la máquina.

Además de las máquinas anteriores, también existen las portátiles. muelas. Y eso no es todo, para no gastar dinero en máquinas, a la gente se le ocurrieron molinillos. de un taladro, del búlgaro. El hecho es que las boquillas se fijan en estas herramientas y se realiza el mismo rectificado.

Consejo: si aún decide comprar una amoladora de fábrica, decida de antemano el trabajo y las cargas a las que se someterá su máquina, y solo luego realice una compra. Lo mismo se aplica a las herramientas caseras.

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Cálculo de la potencia del motor

¡Importante! Antes de crear cualquier creación casera que realice funciones de molienda, es extremadamente importante calcular correctamente la potencia del accionamiento eléctrico. Después de todo, si la potencia del motor es débil o viceversa, entonces no puede hacer ningún trabajo.

El cálculo de la potencia se lleva a cabo de acuerdo con una fórmula especial, que pertenece a la categoría de cálculos matemáticos complejos.

La fórmula se ve así
Donde cada designación significa lo siguiente
  1. q – Indica la presión de la pieza de madera procesada en el plano de la tela abrasiva (N / centímetro cuadrado).
  2. k – El índice de fricción del lado equivocado del abrasivo en la superficie de trabajo.
  3. n es la eficiencia de todo el sistema.
  4. K – Un indicador del plano de trabajo del abrasivo en relación con la pieza de trabajo. La prioridad es la densidad del árbol y su granulosidad. Los límites de este indicador oscilan entre 0.2 y 0.6.
  5. S – El área de la pieza de trabajo que está en contacto con el abrasivo, medida en centímetros cuadrados.
  6. U – La velocidad de rotación del abrasivo, medida en metros por segundo.

Cuando calcule la potencia requerida del accionamiento eléctrico de su futura unidad utilizando la fórmula, puede comenzar a ensamblar la máquina como un todo de manera segura.

Es hora de familiarizarse con el diseño de una máquina casera. Dibujos los cuatro tipos de equipos se pueden encontrar en acceso gratuito para ver y descargar, así como descargar todo tipo de foto esquema. Como ejemplo para el estudio visual, considere una lijadora de banda.

Dibujo de la máquina de pulir

Dibujo de la máquina de pulir

El diseño de la máquina y sus esquemas.

Cualquier ensamblaje de equipo hecho en casa comienza con la construcción de un marco o base para el futuro equipo de la máquina. Esto se puede hacer con un material de metal, o con un material de madera. Las siguientes dimensiones del marco se utilizan como estándar 500 mm x 180 mm, mientras que el grosor debe ser de 2 cm.

Después de hacer la base, puede continuar con los siguientes pasos. Un motor asíncrono se puede instalar en varios lugares para que su funcionamiento sea completo. Prepare un plano en la cama o haga una plataforma para el motor, que se unirá al final de la cama. El otro lado de la cama está diseñado para acomodar el eje, con una polea para una correa y rodillos para una correa abrasiva. La cinta en sí está instalada con una ligera pendiente. Esto se hace para que el abrasivo entre en contacto suave y suavemente con el plano maquinado de la pieza de trabajo.

Diagrama de una lijadora de banda

Diagrama de una lijadora de banda

Consejo: antes de instalar la tira abrasiva en los rodillos, es necesario envolverlos con una fina tira de goma. Esto reducirá el deslizamiento de la tira durante la operación.

Como podemos ver en el diagrama y el dibujo, el diseño del equipo de molienda es bastante simple. Todas las variedades de estas máquinas se ensamblan de acuerdo con el mismo esquema.

Consejo: en el proceso de ensamblaje de su futura unidad de molienda, debe cumplir con todas las dimensiones necesarias y también debe calcular todos los parámetros con mucha seriedad.

Cuando el diseño nos resulte familiar, podemos proceder al proceso de montaje.

El proceso de montaje de la rectificadora.

Para ensamblar la herramienta de molienda, necesitará los siguientes elementos:

  1. Tabla de madera.
  2. Barras de madera o tubo de perfil metálico.
  3. Rodamientos de bolas.
  4. Motor eléctrico.
  5. Correa de goma.
  6. Cinturón de goma.
  7. polea metálica.
  8. Tornillos autorroscantes, sujetadores.
  9. elemento abrasivo.
  10. Herramienta de trabajo (taladro, amoladora, destornillador, sierra de vaivén, etc.).
  11. Máquina de soldar (si la estructura del marco es completamente metálica).
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Una vez que hayamos decidido los materiales y las herramientas de trabajo, podemos comenzar a ensamblar todas las piezas y elementos en un solo mecanismo. Para esto, se ensambla el marco. Puede ser de metal (consiste en un tubo de perfil metálico) o de madera (consiste en barras de madera y madera maciza).

Cuando el marco está listo

Puede comenzar a instalar el motor. La potencia del motor debe ser de al menos 2.5 kW y no más de 3 kW, con la velocidad del motor entre 1200 y 1500 rpm. Se instala una polea para una correa en el eje del motor. El motor está montado en un lado del marco. A menudo se utilizan motores del lavado máquinas usadas en casa.

Por otra parte

Se encuentra un eje con cojinetes, en un lado del cual se fija una polea, y en el otro lado un rodillo, se le colocará una correa abrasiva en el futuro. La polea del eje y la polea del motor deben estar en un plano horizontal plano. El tensor de la correa debe estar ubicado en la misma área.

Viniendo de madera

Se construye un soporte de madera contrachapada o metal, sobre el cual se colocarán los rodillos restantes y se desgastará una cinta de esmeril. También debe haber un mecanismo de tensión. Además, es obligatoria la presencia de una barra de trabajo, sobre la cual frotará la cinta abrasiva.

En el marco, por regla general, desde el final, se instala un botón de inicio. El circuito eléctrico de la máquina debe estar conectado a tierra.

Despues de eso

Una vez hecho todo, se puede hacer la primera puesta en marcha y configurar correctamente el equipo. Cuando finaliza el ajuste, se ejecuta la primera pieza de trabajo y se comprueba el resultado del trabajo. Si todo salió bien, significa que hiciste todo bien.

Para mayor claridad visual y una comprensión completa de todo el proceso de montaje, puede descargar video instrucciones.

Comentarios generales y resumen

Como regla general, solo hay comentarios positivos sobre este tipo de equipos en Internet. De hecho, cuando en la vida cotidiana es necesario dar a esta o aquella cosa de madera una superficie lisa, la presencia de herramientas de molienda es indispensable.

lijadora de disco

Antes de comenzar a trabajar, estudié en detalle los diseños de tales máquinas, revisé artículos y videos sobre este tema. En un momento pensé en comprar, pero decidí hacer el dispositivo yo mismo. Se fijó los siguientes objetivos: por un lado, obtener una máquina para rectificar piezas pequeñas de materiales blandos (madera, textolita, contrachapado); por otro lado, aprender a desarrollar y diseñar productos similares (experiencia práctica en diseño).

Etapas de desarrollo

yo destacaría cuatro etapas en mi trabajo en esta máquina:

  1. Montaje del primer modelo, prototipo. En ese momento pensé que estaba haciendo la versión final, “al primer intento”. Todo fue dibujado a mano, ensamblado, “en su lugar”, con un ajuste de archivo. El resultado resultó ser feo, engorroso, incómodo de usar.
  2. Refinamiento y corrección. Segundo modelo. Con base en los dibujos iniciales, en base a la experiencia de la operación de prueba, con el ajuste del diseño, se ensambló la segunda versión de la máquina. Se presenta en las fotografías y se describe en la revisión actual.
  3. Mejora y modernización. Se ha completado una opción útil: la parada de esquina. El refinamiento se acomodó bien, cayó en su lugar, conectado orgánicamente con el cuerpo de la máquina misma.
  4. Creación de un modelo paramétrico de la máquina en un programa CAD. En teoría, esta etapa debería ser la primera, pero se convirtió en la última, ya que inicialmente no había comprensión ni experiencia en este asunto.

Características de la máquina

  • peso: 8,5 kg
  • dimensiones totales (LxAnxAl): 460x270x240 mm
  • potencia motor: 180W (50Hz, 220V)
  • velocidad angular (en el borde del disco) – 14-15 m / s
  • inversión del sentido de giro del disco abrasivo
  • cambio rápido de la muela en el disco
  • ángulo de inclinación de la mesa fijo (90 grados)
  • implementado la posibilidad de eliminación de polvo (diámetro de entrada – 40 mm)
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Características del tope de esquina

“Dolgostroy”

Me tomó alrededor de cuatro años de mi vida pasar por todas las etapas: la implementación de ideas e ideas, refinamientos (es decir, años calendario: hubo interrupciones entre las etapas, circunstancias externas, otros proyectos, etc.).

Cuando leí en el pasado que los proyectos técnicos personales pueden llevar varios años, me sorprendí. Me pareció que ¿por qué tardar tanto? Inventó, dibujó, armó todo en un par de meses: la línea de meta. Pero, después de haber trabajado solo en un proyecto nuevo y difícil (para mí), empiezo a entender por qué sucede de esta manera: te distraes con otra cosa, buscas una solución “buena”, estudias análogos durante mucho tiempo, espere la entrega de componentes, diseñe todo en detalle (mientras domina nuevos conocimientos y tecnología), etc.

A veces, ya durante la implementación del proyecto actual, surgen ideas de modernización y mejora que son obvias, pero que no encajan con el diseño existente. En definitiva, bienvenido al ámbito de la gestión de proyectos y versiones.

diseño

El esquema general se formó en mi cabeza con bastante rapidez. Al principio no hacía dibujos (solo pedí una brida adaptadora para el eje del motor), montaba y ajustaba las piezas “en su sitio”. Más tarde (durante las mejoras y actualizaciones), miré de cerca cada detalle, su forma, lugar, tamaño, métodos de fabricación, instalación y reemplazo. No se implementaron todas las ideas, pero en general, el diseño es eficiente y utilizable.

La tapa encima del motor se hace desmontable para dar acceso al interior: cableado, condensadores, etc. Se proporcionan pies de goma para que la máquina no se “monte” sobre la mesa durante el funcionamiento. La mesa es desmontable, no regulada; tiene un ángulo de instalación fijo de 90 grados (no se proporciona la inclinación de la mesa con respecto al disco abrasivo).

La potencia del motor existente es completamente suficiente para las necesidades de los aficionados (incluso con un pequeño margen). La eliminación en el árbol es decente, incluso si el área de contacto es grande. Por supuesto, si presiona la pieza de trabajo con mucha fuerza contra el disco, la rotación del motor se ralentizará.

asamblea

El ensamblaje se realizó con pegamento: esta es una forma rápida y confiable de conectar piezas de madera contrachapada. Usé pegamento PVA (clase de resistencia al agua – D2). La base del diseño eran dos barras de 40×50 mm, se les pegó una plataforma de soporte para el motor y los sujetadores de la mesa. Se fijó desde arriba un marco de energía protectora hecho de madera contrachapada de 10 mm de espesor.

eliminación del polvo

La extracción de polvo está disponible como opción. Traté de eliminar los espacios en el volumen debajo del escritorio tanto como sea posible (para que el polvo se aspire de manera más eficiente). El esmerilado sin remoción de polvo no es muy bueno para la salud del trabajador y la limpieza de la habitación. En el lado opuesto de la caja de los botones, debajo de la mesa, en la caja, hay una entrada para conectar un sistema de extracción de polvo. A través de un adaptador de plomería estándar 40/32, puede conectar la manguera de una aspiradora doméstica. Las pruebas han demostrado que con un sistema de extracción de polvo en funcionamiento, es posible moler incluso en un apartamento. Casi todo el aserrín pequeño se aspira, nada se dispersa (lo principal es elegir la dirección correcta de rotación del disco y colocar la pieza de trabajo en el lugar correcto).

disco abrasivo

Diámetro del disco: 200 mm. Este tamaño no fue elegido por casualidad, es el ancho de una lija estándar en rollos, que se vende en cualquier mercado. Puede comprar una pieza de cualquier tamaño de grano y cortar la cantidad necesaria de discos de repuesto. El círculo en sí está hecho de madera contrachapada. Se atornilla a la brida con seis tornillos M6. Después de la instalación, el círculo se mecaniza con un cincel en el lugar (para garantizar la planitud). La velocidad de molienda (en el borde del disco) se obtiene en la región de 14-15 m/s. que es suficiente para trabajar la madera. La rueda de esmeril se fija con cinta de doble cara. Traté de cambiar el papel de lija: se hace fácil y rápidamente, la montura es fuerte.

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Electricista

Sin “granja colectiva” y giros: todas las conexiones eléctricas se realizan en los terminales, abrazaderas o soldadura. Se ha implementado el esquema correcto para invertir un motor monofásico (y no cambiando los devanados de trabajo y arranque, como se muestra en un video en YouTube). Doy un diagrama esquemático de la electricidad, conectando el motor.

Pintura

En cuanto a la pintura y la masilla, estudié la experiencia de aquellos artesanos que restauran máquinas de metal (pero allí se utilizan principalmente masillas epoxi). No tenía un cuarto de servicio para trabajar, elegí una pintura que se puede pintar en un área residencial, segura desde el punto de vista ambiental. Me decidí por la pintura acrílica a base de agua. El pigmento se recogió y se agitó por separado (la pintura era originalmente blanca).

Si tuviera un taller, ahora abordaría el procesamiento y la pintura del casco de manera más responsable: cerraría todas las grietas y defectos en la madera contrachapada con masilla, la lijaría con más cuidado y la pintaría en varias capas. Si aplica varias capas de masilla o pintura (con pulido intermedio y sellado de todas las irregularidades y deficiencias de la madera contrachapada), obtenemos una superficie muy uniforme y lisa. Con la debida diligencia, es posible que ni siquiera comprenda qué tipo de material es (se verá como plástico, metal).

Tope de ángulo

El último paso fue hacer un tope en ángulo para la máquina. Este es mi primer énfasis (que hice y usé en mi trabajo). Antes de eso, afilé todo “a ojo”, pero el resultado fue, por decirlo suavemente, no muy bueno. Para trabajar sin parada, plantilla o guías, para obtener un resultado mediocre e impredecible.

La precisión de la “escala”, por supuesto, no alcanza la de fábrica, pero le permite preestablecer el ángulo, y luego, ya configurando y tomando medidas más precisas, ajuste. También recomiendo mover el eje de rotación de la parada lo más cerca posible de la plataforma de parada. Esto no es obvio durante el diseño, pero ya está claro durante la operación.

Empezó a enfocarse “desde cero”, sin saber para nada qué es y cómo habrá que explotarlo. Al principio, hubo una falta de comprensión de cuál debería ser la longitud de la plataforma de empuje. Por lo tanto, hice dos espacios en blanco: 100 y 120 mm. Detenido en una longitud de 120 mm. Ahora, además, habría proporcionado orificios para la fijación de dispositivos externos.

Detalles para el montaje de la versión borrador del tope, la manija está hecha de herrajes para muebles, se compró una barra de aluminio para la guía (un poco más ancha de lo necesario). La razón para duplicar los agujeros es que no pude perforar un agujero perpendicular la primera vez (todo iba torcido).

En la mesa de la máquina, fresamos una ranura para la guía. Una tira de madera contrachapada de refuerzo está pegada en la parte inferior. Altura del riel – 6 mm, profundidad de la ranura – 7 mm, madera contrachapada de 10 mm de espesor.
Inicialmente (para una instalación, para una pasada del enrutador), obtenemos una ranura del mismo ancho a lo largo de toda la mesa. Si realiza varias pasadas, el surco tendrá diferentes anchos al principio y al final (no descubrí cómo hacerlo del mismo ancho en mis condiciones, con las herramientas y habilidades disponibles). La guía es más pequeña en longitud y se puede ajustar a la ranura en anchura sin mucha dificultad.

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Idealmente, obtendremos un recorrido suave del tope de la esquina (sin holgura) a lo largo de toda la mesa.
En realidad, por supuesto, habrá pequeñas lagunas (debido a una ejecución negligente, errores y deficiencias en la tecnología, etc.).

De cerca. Son visibles numerosos defectos en el marcado manual. En el futuro, sería bueno grabarlos (aplicarlos con láser) directamente en el tope o hacer que la escala sea una parte separada e instalarla en el producto.

Probé un poco el tope de la esquina: traté de moler los cubos, así como de hacer una conexión a 45 grados. Los cubos no funcionaron (había poco tiempo y era necesario hacer un dispositivo para moler caras a 45 grados (con exposición en tres planos))
Pero la conexión del “marco de imagen” resultó ser sorprendentemente lo suficientemente precisa. Los planos están idealmente adyacentes entre sí y forman un ángulo muy cercano a los noventa grados.

Desventajas, errores:

  • el diseño resultó ser parcialmente no separable (no se puede reemplazar el motor sin desmontar parte del cuerpo)
  • seleccionó un motor inadecuado con tiempo de funcionamiento limitado y desequilibrio del rotor
  • aunque el propio disco abrasivo está parcialmente equilibrado, existen ligeras vibraciones en la máquina durante el funcionamiento (debido al motor).
  • ahora reharía el circuito eléctrico de la máquina: agregaría un botón grande de “Stop”, conectaría el motor no directamente, sino a través de un relé (arrancador). Aquellos. Haría la conexión como con las máquinas “para adultos”.

Ventajas, ventajas:

  • sistema de extracción de polvo funciona muy bien
  • disponibilidad de dispositivos auxiliares (tope angular, otras adiciones en el futuro)
  • peso ligero, diseño compacto
  • precio bajo (si cuenta solo materiales y trabajo externo)

Creación de un modelo paramétrico

La última etapa de trabajo para mí fue la creación de un modelo paramétrico de la máquina en un programa CAD.

Dibujar en varias versiones de papel y tableros de dibujo electrónicos ya es cosa del pasado. Conceptos similares provienen de los años 80. Ahora es mucho más eficiente modelar un cuerpo rígido parametrizado y capturar vistas y secciones de él. Este enfoque no reemplaza a los dibujos, es conceptualmente diferente. Los modelos resultantes se pueden transferir directamente a CAM para la producción (corte, fresado, impresión 3D, etc.).

Fue muy difícil para mí moverme mentalmente del concepto de desarrollo”pensamiento descubrí todo en mi cabeza y dibujé dibujos en papel/electrónicos, entregado a producción” a “pensamiento creó un modelo sólido, corrigió errores e imprecisiones, creó dibujos, los entregó a producción“. Tomó mucho esfuerzo (cambiar los estereotipos), siempre quieres ir por el camino “fácil” y familiar. Recuerdo haber leído en los foros más de una vez las declaraciones de compañeros más experimentados sobre qué métodos de trabajo son los más efectivos, pero me lo perdí; o no podía entender; o entendido, pero no había tiempo ni energía para adquirir nuevas habilidades.

En este proyecto, elegí el programa FreeCAD. Tiene muchos tutoriales y videos tutoriales. Por supuesto, hay muchos paquetes de desarrollo más complejos y profesionales, pero la funcionalidad existente resultó ser suficiente para mi nivel y variedad de tareas. Incluso la representación (visualización) del modelo se configuró y ejecutó (aunque inicialmente quería aprender Blender 3D para esto).

Después de acostumbrarse a la interfaz, trabajar con los parámetros de los modelos y ensamblar todos los detalles juntos es un placer y le permite concentrarse completamente en el desarrollo, viendo la imagen completa.

Recuerdo cómo traté de mantener y correlacionar “en mi cabeza” varias dimensiones interdependientes, trasladarlas a los dibujos. Y aún así, después de un largo esfuerzo titánico, cometió un error y reordenó la fabricación de piezas individuales en el ensamblaje.

Conclusiones y Conclusiones.

Cuando la práctica y la teoría van de la mano, si hay interés y determinación, uno puede dominar casi cualquier área de la actividad humana, resolver un problema complejo complejo.

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