Cómo usar un calibrador de orificios para verificar cilindros: configuración y medición con modelos de micrómetro e indicador: ejemplos de medición en el video

Prestemos atención a los instrumentos para medir cavidades y agujeros, que son tan relevantes hoy en día. Consideremos cómo se lleva a cabo el trabajo con el calibre de perforación: las instrucciones que se presentan a continuación incluyen los problemas de configuración, calibración, verificación, mantenimiento, así como tutoriales en video.

Pero primero, definamos qué es. Esta es una herramienta con la que puede averiguar con precisión las dimensiones lineales, en primer lugar, de los lugares para pernos de aterrizaje, ranuras y otras superficies internas de las piezas de trabajo (de ahí el nombre). A menudo también se le llama shtichmas, a la manera alemana, porque fue inventado en Alemania. Es mucho más preciso y más conveniente que una regla o una cinta métrica, por lo que encontré mi nicho en los talleres de metalurgia y los talleres de ensamblaje mecánico, en los servicios de automóviles y en otras instalaciones (consideraremos las áreas de aplicación por separado).

que son calibres

Su clasificación es bastante condicional, pero sin embargo, según el método de medición, se dividen en:

  • Micrométrico: le permite determinar la longitud real por el método absoluto.
  • Indicador: obtenga todos los valores de forma relativa, es decir, comparándolos con una plantilla ya configurada.

Según la forma de la cabeza, pueden ser:

  • esférico: todas las superficies están ubicadas en el mismo círculo;
  • pinza – con una especie de cilindro en la parte final;
  • borde – con ejes que se cruzan, formando una punta en forma de flecha.

Por tipo de transmisión:

Según el número de puntos de contacto:

  • dos pines: el más común;
  • tres contactos (pasímetros) – con una punta móvil.

Rango de trabajo:

  • estrecho – 18-50 mm;
  • ancho – 3-1000 mm.

También hay una división, si hay vernier o no, si la cabeza es electrónica o mecánica, y parámetros menos importantes.

Dispositivo

Cualquiera que sea el calibre, aprender a usarlo debe comenzar por conocer sus unidades funcionales. Por lo tanto, consideramos los diseños de ambos tipos según el método de realización de mediciones.

Los micrómetros tienen las siguientes características estructurales:

  • el tornillo con el tambor están conectados por una tapa;
  • una varilla con punta esférica actúa como un órgano;
  • se proporciona protección en forma de fusible y tapón;
  • los cables de extensión actúan como accesorios.

Si son capaces de fijar dimensiones superiores a 1250 mm, se les incorpora un indicador de reloj en la cabeza en incrementos de 0,01 mm. Dichos modelos se producen en 3 versiones especiales, cuyo rango es de 1250-10000 mm; una buena adición a las 5 opciones estándar, cuya escala es mucho más estrecha: 50-2500 mm. Al mismo tiempo, los parámetros metrológicos están en su mejor momento: durante la operación, se observa precisión y un pequeño error: 0,01 y 0,006 mm.

Las reglas para usar el calibre indicador también comienzan con el estudio de su dispositivo, que consta de los siguientes nodos lógicos:

  • una esfera que muestra el cambio en los indicadores;
  • cuerpo de contacto, que es un par de varillas: la primera es dinámica, lo que le permite instalar insertos reemplazables, la segunda es estática;
  • un lugar separado está ocupado por un complejo de palancas móviles, que, de hecho, es adicional.

Con tolerancias de 0,025-0,15 mm, estos dispositivos están diseñados para agujeros con un diámetro de más de 6 mm. Su cuerpo de trabajo se mueve en incrementos de 1-10 mm a un precio de división de 0,001-0,01 mm, respectivamente, lo que le permite determinar los valores deseados con la suficiente rapidez.

En las condiciones modernas, el uso de un calibre de calibre es bienvenido y, a menudo, necesario, porque le permite configurar e implementar una técnica de medición universal. Esto es cierto para ingeniería mecánica, talleres mecanizados, reparación de equipos industriales, estaciones de automóviles, para cualquier área en la que necesite conocer los indicadores exactos de las dimensiones internas.

Cuando se trabaja, las puntas generalmente se colocan en un ángulo de 180 grados entre sí, centrando la línea a lo largo de la cual se leerán los resultados. Esta solución también simplifica la transferencia de movimiento de las piezas de mano.

requisitos técnicos

Es mejor familiarizarse con ellos antes de ver cómo usar correctamente el calibrador indicador, porque el video no le informará sobre los estándares, pero también son importantes, al menos para comprender las condiciones de funcionamiento del medidor.

  • Los dispositivos deben fabricarse de acuerdo con GOST 868-82 o 10-88 (micrométrico).
  • Los límites de error, a temperatura normal (20 0С ± 5 0С) y humedad (hasta 80 %) no deben ser superiores a 0,005-0,022 y 0,004-0,09 mm (dependiendo del rango, clase de precisión, área de trabajo).
  • El rango de lecturas (la mayor diferencia entre ellas) es estrictamente hasta un tercio de la división de escala.
  • Las superficies de contacto de las varillas son precisamente de forma esférica y con radios de 1,8-2,8 a 30-40 mm.
  • Las cabezas están fabricadas en aleaciones duras (a partir de 57 HRC), con parámetros de rugosidad estipulados por GOST (por ejemplo, Ra ≤ 0,16 micras según la norma interestatal 2789).
  • El mango está hecho de un material con un bajo coeficiente de conductividad térmica (para que no se caliente y no se queme).
  • El revestimiento de superficies metálicas externas debe ser duradero y anticorrosivo, de acuerdo con GOST 9.032 y 9.303.
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MTBF merece una atención especial. Es mejor saberlo antes de realizar cualquier medida con un pie de rey micrométrico, porque los videotutoriales no dicen qué recurso le queda al aparato. Por otro lado, el margen es inicialmente muy serio: a partir de 14 000 carreras dobles (o de 35 a 45 000 movimientos de varilla de los modelos con indicador), lo que se convierte en una vida útil total de al menos 4 a 5 años.

Un indicador característico de que el dispositivo ha llegado al estado límite, en el que pronto fallará, es el desgaste de la varilla móvil, en la que permite errores por encima de la norma.

El tiempo de recuperación de herramientas entre ciclos de trabajo es de 1 a 4 horas, según el modelo.

La vida útil en el paquete es en promedio de dos a tres años, siempre que la nueva conservación se realice cada 1,5-2 años.

Trabajo con calibres internos micrométricos

En general, se divide en dos tipos: el primero es preparación (configuración, para confirmar la precisión del registro de valores y puesta a cero), el segundo es lectura directa. Considere tanto las etapas como las acciones en cada una de ellas.

Verificación

A continuación, en el apartado de funcionamiento, presentaremos el mecanismo general para su implementación. Aquí decimos que se lleva a cabo solo en relación con el modelo puesto “a cero”. Para ello, a una temperatura ambiente de 20 0C, realice los siguientes pasos:

  • coloque la cabeza esférica de la herramienta entre las mordazas de la medida;
  • presione las superficies necesarias girando el tambor;
  • fije el conjunto con un tornillo especial;
  • asegúrese de que la línea longitudinal en el vástago esté ubicada exactamente en el centro de la marca “0”.

Luego pasan a tomar lecturas.

Le ofrecemos ver cómo se ajusta el calibre micrométrico, el video responderá aquellas preguntas que surgieron en el proceso de lectura, y sería demasiado largo hablar de ellas en formato de texto.

Todas las acciones deben realizarse de acuerdo con GOST 17215-71; según este método, el intervalo entre verificaciones es de 1 año. Las condiciones para su realización deberán ser invariablemente las siguientes:

  • nivel de humedad: no más del 80%;
  • temperatura ambiente – de +15 a +25 grados centígrados.

Atención, el dispositivo debe ponerse a cero antes de cada nueva lectura. Para no provocar una distorsión de los valores, vale la pena sostener la herramienta durante la afinación por el manguito, que no se calentará con el calor de la mano, a diferencia de una varilla de acero.

Cómo medir correctamente con un pie de rey tipo micrómetro

Debes hacer lo siguiente:

  1. establezca el diámetro aproximado del orificio requerido en el dispositivo;
  2. colocar la cabeza esférica en el interior de esta cavidad de forma que quede situada formando un ángulo de 90 grados con respecto al eje longitudinal;
  3. presione la herramienta inmediatamente contra ambas paredes usando un tambor y un trinquete giratorio;
  4. apriete el tornillo de bloqueo para asegurar el resultado y retire la barra con la punta;
  5. tome el valor resultante y agréguele la longitud de la cabeza junto con la extensión (si se usa).
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De acuerdo, no hay nada complicado y el resultado es bastante preciso (incluso teniendo en cuenta el error, que es insignificante). Vea cómo funciona el micrómetro de interiores, cómo usarlo: el video ayudará a consolidar la impresión y mostrará claramente algunos puntos específicos. Por ejemplo, explicará mejor que las palabras cómo agitar el dispositivo en agujeros cilíndricos. De acuerdo, es bastante difícil hablar sobre los detalles del movimiento en la dirección longitudinal y al mismo tiempo transversal, pero mientras tanto, esta operación debe llevarse a cabo para determinar los valores mínimo y máximo.

Entonces, el video en este caso será doblemente útil: eliminará dudas y al mismo tiempo mostrará cómo sumar tres valores en la práctica para obtener el valor final.

Tenga en cuenta que las condiciones de funcionamiento son las mismas, es decir, + 15 . 25 0С con una humedad de no más del 80%.

Cómo usar una pinza indicadora: instrucciones de uso

El procedimiento aquí es el mismo que en el caso anterior: primero debe configurar el dispositivo, y solo después de eso será posible proceder a su uso directo. Veamos cómo resolver cada uno de estos problemas.

Verificación

Para determinar el grado de precisión de las mediciones y la puesta a cero, es adecuado un anillo de calibración o (si no está disponible) un bloque patrón, pero solo con una abrazadera.

Para restablecer, haga lo siguiente:

  • seleccione una varilla de repuesto adecuada e instálela en una varilla de metal del modelo seleccionado;
  • ajuste el dispositivo al tamaño adecuado y asegúrese de que el tornillo de bloqueo esté suficientemente apretado;
  • fije el manguito del vástago (y con él toda la herramienta) en un tornillo de banco;
  • gire la corona hasta que la aguja esté exactamente en cero.

La calibración del indicador interior se lleva a cabo en las condiciones ya descritas, que también son relevantes durante el funcionamiento: con una humedad del aire de hasta el 80% y una temperatura ambiente de hasta 25 grados centígrados. El instrumento debe reiniciarse antes de cada uso. El intervalo entre verificaciones, nuevamente, es de 1 año, aunque se pueden realizar con más frecuencia, en caso de sospecha de que el error actual excede las tolerancias. Lo principal es cumplir con los requisitos de MI 2192-92.

El cumplimiento de todos estos matices le permitirá mantener constantemente las características adecuadas de los instrumentos, a saber:

  • diámetro del agujero – desde 6 mm;
  • precio de división – 0,01-0,001 mm;
  • paso – 1-10 mm (según el modelo específico);
  • error – 0,15-0,025 mm.

Cómo medir correctamente con un calibre interno tipo indicador

Para hacer esto, debe realizar la siguiente secuencia de acciones:

  1. Coloque la herramienta dentro del orificio correctamente, es decir, de modo que la varilla forme un ángulo de 90 grados con el eje de la pieza de trabajo. Al mismo tiempo, observe cuidadosamente dónde se desvía la flecha y corrija la posición del vástago con la ayuda de ligeros movimientos; tenga en cuenta que moverse hacia la derecha indica que la sección real de la cavidad es más pequeña que la de la muestra, moverse hacia la izquierda indica que es más grande.
  2. Tome los valores reales de ambas escalas, tanto de la más pequeña, reflejando milímetros, como de la más grande, con centésimas de mm.
  3. Realice los cálculos sumando el diámetro de la muestra.

Veamos cómo tomar lecturas del calibrador en la práctica, con números reales.

Digamos que al tomar medidas, fijaste la desviación de la flecha hacia la izquierda en 12 divisiones. En este caso, multiplique la cifra resultante por 0,01, es decir, por el precio. El producto es de 0,12 mm. El diámetro de referencia inicial ya se conoce, 10 mm, por lo que solo queda sumar el valor resultante.

10 + 0,12 = 10,12 mm – esta es la sección real.

No es tan difícil, ¿verdad? Solo hay una advertencia: en el caso de agujeros muy profundos, se pueden usar cables de extensión adicionales: varillas especiales que se incluyen con el dispositivo.

Para consolidar el material, mira cómo medir correctamente con un calibre indicador, el video responderá esas preguntas que puedas tener.

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Mantenimiento y operación

Para que el dispositivo funcione durante el período que se le ha asignado, de 4 a 5 años como mínimo, debe usarse correctamente; Además, debe ser inspeccionado periódicamente. El conjunto de medidas en este caso depende del tipo de instrumento.

Los modelos micrométricos merecen mucha atención: se verifica que cumplan con los requisitos de GOST 17215-71. Esta norma interestatal establece las normas para parámetros tales como:

  • marcado, equipo, apariencia;
  • golpes de tambor y varilla;
  • radio y error de cabeza;
  • distancia desde el tallo hasta el extremo;
  • tolerancias generales de la herramienta, incluidas las extensiones;
  • rigidez (para modelos cuyo límite de trabajo supera los 1250 mm);
  • medir parámetros en puntos de contacto;
  • golpeando en la zona de touch;
  • la naturaleza de la interacción de todos los elementos estructurales.

Anteriormente, describimos cómo configurar correctamente un calibrador de orificios tipo micrómetro, pero no dijimos qué evitar. Para una operación a largo plazo y sin problemas, vale la pena no permitir que se aprieten los cables de extensión. Para evitar que la muestra pierda sus parámetros de referencia, no necesita desenroscar los tornillos ni quitar las varillas en vano. En el proceso de realizar tareas directamente, sostenga la herramienta en aquellas superficies que no se sobrecalienten y en lugares de menor desviación.

También es importante inspeccionar periódicamente los modelos de indicadores: se realiza una verificación para cumplir con MI 2193-92 y 2194-92. Estos métodos significan:

  • un examen externo completo;
  • realización de pruebas de ensayo;
  • y determinación de características metrológicas y técnicas específicas.

No solo debe saber cómo medir un orificio con un calibre de orificios, sino también cómo desmontarlo. Porque todos los componentes del dispositivo deben almacenarse por separado. No hay nada complicado en este asunto: primero debe desenroscar la varilla y luego separar el indicador de la varilla. Cada elemento, excepto el dial, debe lubricarse y limpiarse con gasolina (preferiblemente aviación), luego doblarse en una caja de embalaje y enviarse a un lugar oscuro con una temperatura de +15 . 25 grados centígrados.

Fabricantes y mejores modelos.

Los líderes reconocidos del mercado son los japoneses: la marca Mitutoyo es reconocible en todo el mundo y se considera legítimamente el buque insignia del campo, ya que ofrece herramientas mecánicas y electrónicas utilizables y muy precisas (la división de escala es de 0,001 mm).

Mahr de Alemania goza de una reputación impecable entre las empresas europeas. Se podría decir que su ventaja tradicional es la típica calidad de construcción alemana; en la práctica, sus dispositivos duran mucho más de 4 o 5 años, incluso si funcionan en condiciones adversas.

Los mejores modelos CIS son representantes de las series CHIZ, Microtech, Norgau, MetroStandard. Proporcionan suficiente precisión, pero a un precio mucho más asequible que los mismos japoneses.

Ahora que sabe cómo usar un calibrador indicador para verificar cilindros, esperamos que también haya visto tutoriales en video sobre el uso de un micrómetro: es hora de seleccionar y ordenar un tipo específico de dispositivo. Al decidir, sepa que puede solicitar máquinas para crear agujeros de precisión (que se pueden verificar lo más fácilmente posible) del fabricante Izhevsk, la planta Sarmat.

Cómo usar un calibrador

Muchas partes tienen agujeros y cavidades. Para medirlos, se han creado herramientas especializadas: medidores internos. Además, se consideran el dispositivo del calibrador, las opciones para estas herramientas, cómo usar el calibrador.

Cómo usar un calibrador

Dispositivo y principio de funcionamiento.

Los calibres interiores son herramientas para encontrar dimensiones internas (diámetros de agujeros, ranuras, etc.). Están diseñados para casos en los que no se dispone del uso de otras herramientas en forma de cinta métrica o regla, o no son lo suficientemente precisas. Los dispositivos en cuestión se utilizan en servicios de automóviles, talleres de montaje mecánico, talleres de metalurgia, por ejemplo, para medir cilindros de motores.

No se ha creado una clasificación generalmente aceptada de estos dispositivos, sin embargo, los indicadores internos se diferencian en función de varios parámetros. Entonces, según su diseño, se dividen en bola, pinza, etc., según la variante del dispositivo de lectura, en indicador, etc., según el contacto con la superficie que se determina, en borde, etc. su propósito:

  • El diseño de los modelos micrométricos incluye un tornillo micrométrico y un tambor conectados por una tapa, un vástago con punta esférica, una tapa de seguridad y un tapón. Además, están equipados con varios alargadores y una medida. La cabeza de opciones con un valor de medida superior de más de 1250 mm está equipada con un indicador de diseño de reloj con intervalos de división de 0,01 mm. Los dispositivos en cuestión se producen sobre la base de GOST 17215. Hay cinco tamaños de dichos modelos con diferentes rangos operativos: de 50 a 2500 mm. Las variantes con indicador de hora están disponibles en tres tamaños más que van desde 1250 a 10000 mm. Los dispositivos de este tipo, debido a los buenos parámetros metrológicos (la precisión y el error son de aproximadamente 0,01 y 0,006 mm, respectivamente), se utilizan generalmente para la verificación precisa de las dimensiones.
  • Los indicadores internos de los indicadores incluyen dos unidades principales: un indicador con una esfera de reloj y una parte de medición, representada por dos varillas (móvil, utilizada para montar insertos reemplazables y fijada en la carcasa). Además, se coloca un sistema de palancas móviles en el cuerpo. Los dispositivos indicadores son adecuados para orificios con un diámetro de 6 mm y tienen un error de 0,025-0,15 mm. El movimiento de la varilla y el precio de división son 1-10 y 0,001-0,01 mm, respectivamente.
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Los primeros modelos simples de calibres interiores aparecieron alrededor del siglo XVII. Estos instrumentos se fabricaban en forma de compases con los extremos de las patas doblados hacia afuera. Los modelos iniciales modernos, llamados shtihmasses, están representados por tubos o varillas con puntas esféricas. Están diseñados para agujeros grandes con un diámetro de 100-2500 mm.

El principio de su funcionamiento es transferir el desplazamiento de la varilla móvil al dispositivo de lectura a través de un mecanismo de transmisión. Los medidores interiores están equipados con mecanismos de transmisión de varios tipos, lo que también determina el ámbito de aplicación. Por lo tanto, las opciones con engranajes de palanca, cono y cuña están diseñadas para agujeros pequeños. Los modelos de cono (modelos de borde con punta de flecha o escala con vernier, pinza, bola en tres tamaños) se utilizan para orificios pequeños (de 0,2, de 0,95, 3-18 mm, respectivamente). La mayoría de los indicadores interiores están equipados con dispositivos de transmisión tipo palanca o cuña. El rango de trabajo para ellos es de 3 a 1000 y de 18 a 50 mm, respectivamente.

Otra característica de clasificación de los calibres interiores es el número de puntos de contacto con la superficie.

La mayoría de las opciones se refieren al circuito de medición de dos terminales.

Solo los pasimetros tienen tres puntas, una de las cuales es movil. Dichos dispositivos tienen un rango de trabajo de 19 a 120 mm. Además, la forma de la superficie de contacto (plana, canto, etc.) se utiliza para diferenciar los calibres interiores.

El diseño de la pinza indicadora.

Por separado, cabe señalar los modelos electrónicos. Están representados por modificaciones de calibres micrométricos equipados con un cabezal electrónico con lectura digital. En cuanto a los análogos mecánicos, el principio de medición de tales dispositivos se basa en una comparación con una medida, que en este caso se utiliza como un anillo de alta precisión.

Ajuste

Se requiere un ajuste preliminar de la pinza, que consiste, en primer lugar, en la puesta a cero. El tipo de herramienta determina cómo configurar el calibrador.

El calibre micrométrico se pone a cero usando la medida. Se recomienda realizar esta operación a 20 °C.

  • Comience colocando la cabeza del instrumento entre las mordazas de la medida.
  • Al girar el tambor, se presionan las superficies de medición.
  • A continuación, apretando el tornillo de fijación, retire la herramienta.
  • Finalmente, se toman las pruebas. La disponibilidad del dispositivo se indica mediante la alineación de la línea longitudinal del vástago con el valor cero del tambor.

Antes de trabajar con la pinza indicadora, también se lleva a cabo la puesta a cero. Un anillo de calibración es el más adecuado para esto. En su defecto, se utiliza una medida final con una abrazadera u otra herramienta, que puede representarse con un calibre o un micrómetro.

Ajuste del calibre interior

A continuación, consideramos verificar la precisión de un micrómetro indicador usando un bloque patrón. En el caso de un error aceptable, se realiza la siguiente secuencia de acciones:

  • En primer lugar, se selecciona una varilla reemplazable y se monta en la varilla de medición del dispositivo.
  • A continuación, establezca el tamaño correspondiente a la varilla en el micrómetro y apriete el tornillo de bloqueo.
  • Luego, el calibre interior se fija en un tornillo de banco a través del manguito del vástago.
  • Su varilla se instala entre las mordazas de medición del micrómetro.
  • Finalmente, al girar la cabeza del indicador, la flecha se alinea con la marca cero del dial.
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Tecnología de medición

En primer lugar, cabe señalar que se han desarrollado dos métodos de medición:

  • El método absoluto consiste en determinar el valor de la distancia entre puntos dados colocando el dispositivo en su interior.
  • Con la tecnología relativa, se utiliza una muestra para obtener un resultado.

Cabe señalar que estas tecnologías son adecuadas para varios tipos de instrumentos de medición. El primero se utiliza para el pie de rey micrométrico y el segundo para el indicador.

Las mediciones con el instrumento del primer tipo incluyen las siguientes operaciones:

  • El tamaño aproximado del orificio medido se establece en la herramienta.
  • El cabezal se coloca en el interior perpendicular al eje longitudinal del dispositivo.
  • Desde ambos lados, las superficies de medición se presionan contra las paredes girando el trinquete y el tambor.
  • Apriete el tornillo de bloqueo y retire la herramienta.
  • Para obtener el resultado, se suma al valor de la escala la longitud de la cabeza del manómetro, así como el cable de extensión, si se utiliza.

Cuando se trabaja con agujeros cilíndricos, la herramienta se agita alternativamente en las direcciones longitudinal y transversal para determinar los valores máximo y mínimo, respectivamente.

La medición con un dispositivo indicador también incluye varias etapas:

  • En primer lugar, se coloca el calibre interior del indicador en el interior del orificio con una varilla perpendicular al eje longitudinal de la pieza que se está midiendo, corrigiéndola con ligeros movimientos.
  • La desviación de la flecha hacia la derecha indica un diámetro más pequeño del orificio en comparación con la muestra, hacia la izquierda, uno más grande.
  • Luego, tome lecturas usando ambas escalas indicadoras.
  • Finalmente, al valor obtenido se le suma el diámetro de la muestra.

Micrómetro interior Indicadores interiores de tres puntos

Para medir orificios grandes, los calibres internos del indicador están equipados con varillas de extensión adicionales.

Mantenimiento y operación

Para garantizar una vida útil prolongada del manómetro interior, debe operarse y mantenerse correctamente.

Entonces, para las opciones micrométricas, se requiere realizar periódicamente un control regulado por GOST 17215-71. Se refiere a los siguientes parámetros.

  • Apariencia, marcado, disponibilidad de componentes.
  • Interacción de elementos constructivos.
  • El tamaño de los golpes del tallo y el tambor.
  • La distancia entre el vástago y el final del tambor.
  • Radio de cabeza y superficie de medición.
  • Error de cabeza.
  • El error del tamaño total del cabezal con extensiones, así como la rigidez (para opciones con un límite superior de trabajo de más de 1250 mm).
  • Latido del punto de contacto.
  • Dimensiones de la medida en los puntos de la superficie de medida.

Verificar las opciones del indicador es mucho más fácil. Incluye artículos regulados por las recomendaciones de MI 2194-92 y 2193-92:

  • Inspección visual.
  • Pruebas.
  • Determinación de parámetros técnicos y metrológicos.

Descargar recomendación MI 2193-92

Descargar recomendación MI 2194-92

Para modelos micrométricos, debe evitar apretar demasiado la conexión de las extensiones y la cabeza. Para evitar cambiar las dimensiones de la medida, no desatornille sus tornillos. No quite las varillas una vez más. Cuando trabaje, sostenga la herramienta en los lugares de menor deflexión.

Antes del almacenamiento, el instrumento debe desmontarse, limpiarse con gasolina de aviación y lubricarse con sus elementos, a excepción de la esfera.

El desmontaje de la pinza indicadora se realiza desenroscando la varilla de extensión y separándola de la varilla indicadora. El almacenamiento se lleva a cabo en el intervalo de temperatura de 15 a 25 °C.

Operación de calibre de orificio

El rango de temperatura de funcionamiento para los manómetros interiores es de 15 a 25 °C, la humedad es de hasta el 80 %.

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