Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Las funciones del molinillo y el molinillo se superponen en alguna parte. Pero el primer mecanismo en la destrucción de la rueda abrasiva es un grave peligro. Por lo tanto, convertirla en una lijadora de banda es un paso bien fundado. Además, esto no requiere materiales escasos y altas calificaciones.

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Necesitará

  • accionamiento de molinillo;
  • un trozo de madera densa;
  • cinta de esmeril;
  • placa de acero de 4 mm de espesor;
  • dos piezas de tubería de acero;
  • varilla de metal y dos bujes;
  • pernos, tuercas, arandelas;
  • insertos de tubo;
  • rodamientos 6204 – 8 piezas;
  • resorte de extensión

Modificaciones de los procesos

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Sujetamos la pieza de madera en un tornillo de banco y cortamos el perfil exterior con una sierra circular de acuerdo con la marca. Hacemos un agujero pasante escalonado con una espiral y dos brocas de pluma (30 y 14 mm).

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Arreglamos la pieza de madera en el eje de esmeril, activamos el modo de rotación y la rectificamos con un cincel plano al diámetro deseado, formamos los extremos y biselamos.

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

En una placa de acero de 4 mm de espesor, hacemos dos agujeros idénticos en una máquina perforadora. Insertamos un tubo redondo en uno, alineamos la vertical, lo fijamos con un soporte magnético y lo soldamos a la placa desde la parte posterior.

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Presionamos un manguito con una rosca en el centro al ras del tubo desde arriba, y con un molinillo le damos a la placa la forma deseada en cuanto a plano, redondeamos las esquinas y eliminamos las rebabas.

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

De la misma placa, cortamos otro elemento de la forma y el tamaño requeridos con dos agujeros. Le colocaremos un rodillo tensor. Para ello, presionamos con un tornillo de banco en el extremo del segundo tubo una pequeña placa rectangular con un agujero en el centro y la conectamos mediante soldadura.

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Soldamos una varilla de metal simétricamente al lado estrecho de una placa rectangular con un tubo. Ponemos dos casquillos idénticos en sus extremos, que soldamos a la segunda placa.

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Colocamos arandelas grandes y pequeñas en serie en ambos tubos, luego cuatro cojinetes 6204 y los fijamos desde el extremo con un perno con arandela. Conectamos estas dos partes entre sí con un perno y una tuerca. Ponemos un resorte de tensión en las ranuras de las protuberancias de las placas.

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Arreglamos el ensamblaje resultante a la carcasa de la unidad de esmeril con tres pernos. Ponemos una arandela, un rodillo de madera en el extremo del eje de transmisión y lo fijamos con una tuerca con rosca a la izquierda.

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Colocamos una cinta de esmeril anular sobre los rodillos, presionando el rodillo tensor con la mano. Girando la cinta, céntrela con el tornillo de ajuste. Encendemos la unidad y nos aseguramos de que la cinta no se deslice de los rodillos.
Después de instalar la placa de presión y la mesa de trabajo, la amoladora está lista para trabajar. Puede procesar piezas de madera, plástico, metales, incluido acero para herramientas, y afilar herramientas de corte.

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Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Cómo hacer un molinillo de una máquina de moler

Le recordamos que cuando trabaje en la amoladora, debe usar gafas de seguridad y, si es posible, utilizar un extractor de polvo.

lijadora de disco

Antes de comenzar a trabajar, estudié en detalle los diseños de tales máquinas, revisé artículos y videos sobre este tema. En un momento pensé en comprar, pero decidí hacer el dispositivo yo mismo. Se fijó los siguientes objetivos: por un lado, obtener una máquina para rectificar piezas pequeñas de materiales blandos (madera, textolita, contrachapado); por otro lado, aprender a desarrollar y diseñar productos similares (experiencia práctica en diseño).

Etapas de desarrollo

yo destacaría cuatro etapas en mi trabajo en esta máquina:

  1. Montaje del primer modelo, prototipo. En ese momento pensé que estaba haciendo la versión final, “al primer intento”. Todo fue dibujado a mano, ensamblado, “en su lugar”, con un ajuste de archivo. El resultado resultó ser feo, engorroso, incómodo de usar.
  2. Refinamiento y corrección. Segundo modelo. Con base en los dibujos iniciales, en base a la experiencia de la operación de prueba, con el ajuste del diseño, se ensambló la segunda versión de la máquina. Se presenta en las fotografías y se describe en la revisión actual.
  3. Mejora y modernización. Se ha completado una opción útil: la parada de esquina. El refinamiento se acomodó bien, cayó en su lugar, conectado orgánicamente con el cuerpo de la máquina misma.
  4. Creación de un modelo paramétrico de la máquina en un programa CAD. En teoría, esta etapa debería ser la primera, pero se convirtió en la última, ya que inicialmente no había comprensión ni experiencia en este asunto.

Características de la máquina

  • peso: 8,5 kg
  • dimensiones totales (LxAnxAl): 460x270x240 mm
  • potencia motor: 180W (50Hz, 220V)
  • velocidad angular (en el borde del disco) – 14-15 m / s
  • inversión del sentido de giro del disco abrasivo
  • cambio rápido de la muela en el disco
  • ángulo de inclinación de la mesa fijo (90 grados)
  • implementado la posibilidad de eliminación de polvo (diámetro de entrada – 40 mm)

Características del tope de esquina

“Dolgostroy”

Me tomó alrededor de cuatro años de mi vida pasar por todas las etapas: la implementación de ideas e ideas, refinamientos (es decir, años calendario: hubo interrupciones entre las etapas, circunstancias externas, otros proyectos, etc.).

Cuando leí en el pasado que los proyectos técnicos personales pueden llevar varios años, me sorprendí. Me pareció que ¿por qué tardar tanto? Inventó, dibujó, armó todo en un par de meses: la línea de meta. Pero, después de haber trabajado solo en un proyecto nuevo y difícil (para mí), empiezo a entender por qué sucede de esta manera: te distraes con otra cosa, buscas una solución “buena”, estudias análogos durante mucho tiempo, espere la entrega de componentes, diseñe todo en detalle (mientras domina nuevos conocimientos y tecnología), etc.

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A veces, ya durante la implementación del proyecto actual, surgen ideas de modernización y mejora que son obvias, pero que no encajan con el diseño existente. En definitiva, bienvenido al ámbito de la gestión de proyectos y versiones.

diseño

El esquema general se formó en mi cabeza con bastante rapidez. Al principio no hacía dibujos (solo pedí una brida adaptadora para el eje del motor), montaba y ajustaba las piezas “en su sitio”. Más tarde (durante las mejoras y actualizaciones), miré de cerca cada detalle, su forma, lugar, tamaño, métodos de fabricación, instalación y reemplazo. No se implementaron todas las ideas, pero en general, el diseño es eficiente y utilizable.

La tapa encima del motor se hace desmontable para dar acceso al interior: cableado, condensadores, etc. Se proporcionan pies de goma para que la máquina no se “monte” sobre la mesa durante el funcionamiento. La mesa es desmontable, no regulada; tiene un ángulo de instalación fijo de 90 grados (no se proporciona la inclinación de la mesa con respecto al disco abrasivo).

La potencia del motor existente es completamente suficiente para las necesidades de los aficionados (incluso con un pequeño margen). La eliminación en el árbol es decente, incluso si el área de contacto es grande. Por supuesto, si presiona la pieza de trabajo con mucha fuerza contra el disco, la rotación del motor se ralentizará.

asamblea

El ensamblaje se realizó con pegamento: esta es una forma rápida y confiable de conectar piezas de madera contrachapada. Usé pegamento PVA (clase de resistencia al agua – D2). La base del diseño eran dos barras de 40×50 mm, se les pegó una plataforma de soporte para el motor y los sujetadores de la mesa. Se fijó desde arriba un marco de energía protectora hecho de madera contrachapada de 10 mm de espesor.

eliminación del polvo

La extracción de polvo está disponible como opción. Traté de eliminar los espacios en el volumen debajo del escritorio tanto como sea posible (para que el polvo se aspire de manera más eficiente). El esmerilado sin remoción de polvo no es muy bueno para la salud del trabajador y la limpieza de la habitación. En el lado opuesto de la caja de los botones, debajo de la mesa, en la caja, hay una entrada para conectar un sistema de extracción de polvo. A través de un adaptador de plomería estándar 40/32, puede conectar la manguera de una aspiradora doméstica. Las pruebas han demostrado que con un sistema de extracción de polvo en funcionamiento, es posible moler incluso en un apartamento. Casi todo el aserrín pequeño se aspira, nada se dispersa (lo principal es elegir la dirección correcta de rotación del disco y colocar la pieza de trabajo en el lugar correcto).

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disco abrasivo

Diámetro del disco: 200 mm. Este tamaño no fue elegido por casualidad, es el ancho de una lija estándar en rollos, que se vende en cualquier mercado. Puede comprar una pieza de cualquier tamaño de grano y cortar la cantidad necesaria de discos de repuesto. El círculo en sí está hecho de madera contrachapada. Se atornilla a la brida con seis tornillos M6. Después de la instalación, el círculo se mecaniza con un cincel en el lugar (para garantizar la planitud). La velocidad de molienda (en el borde del disco) se obtiene en la región de 14-15 m/s. que es suficiente para trabajar la madera. La rueda de esmeril se fija con cinta de doble cara. Traté de cambiar el papel de lija: se hace fácil y rápidamente, la montura es fuerte.

Electricista

Sin “granja colectiva” y giros: todas las conexiones eléctricas se realizan en los terminales, abrazaderas o soldadura. Se ha implementado el esquema correcto para invertir un motor monofásico (y no cambiando los devanados de trabajo y arranque, como se muestra en un video en YouTube). Doy un diagrama esquemático de la electricidad, conectando el motor.

Pintura

En cuanto a la pintura y la masilla, estudié la experiencia de aquellos artesanos que restauran máquinas de metal (pero allí se utilizan principalmente masillas epoxi). No tenía un cuarto de servicio para trabajar, elegí una pintura que se puede pintar en un área residencial, segura desde el punto de vista ambiental. Me decidí por la pintura acrílica a base de agua. El pigmento se recogió y se agitó por separado (la pintura era originalmente blanca).

Si tuviera un taller, ahora abordaría el procesamiento y la pintura del casco de manera más responsable: cerraría todas las grietas y defectos en la madera contrachapada con masilla, la lijaría con más cuidado y la pintaría en varias capas. Si aplica varias capas de masilla o pintura (con pulido intermedio y sellado de todas las irregularidades y deficiencias de la madera contrachapada), obtenemos una superficie muy uniforme y lisa. Con la debida diligencia, es posible que ni siquiera comprenda qué tipo de material es (se verá como plástico, metal).

Tope de ángulo

El último paso fue hacer un tope en ángulo para la máquina. Este es mi primer énfasis (que hice y usé en mi trabajo). Antes de eso, afilé todo “a ojo”, pero el resultado fue, por decirlo suavemente, no muy bueno. Para trabajar sin parada, plantilla o guías, para obtener un resultado mediocre e impredecible.

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La precisión de la “escala”, por supuesto, no alcanza la de fábrica, pero le permite preestablecer el ángulo, y luego, ya configurando y tomando medidas más precisas, ajuste. También recomiendo mover el eje de rotación de la parada lo más cerca posible de la plataforma de parada. Esto no es obvio durante el diseño, pero ya está claro durante la operación.

Empezó a enfocarse “desde cero”, sin saber para nada qué es y cómo habrá que explotarlo. Al principio, hubo una falta de comprensión de cuál debería ser la longitud de la plataforma de empuje. Por lo tanto, hice dos espacios en blanco: 100 y 120 mm. Detenido en una longitud de 120 mm. Ahora, además, habría proporcionado orificios para la fijación de dispositivos externos.

Detalles para el montaje de la versión borrador del tope, la manija está hecha de herrajes para muebles, se compró una barra de aluminio para la guía (un poco más ancha de lo necesario). La razón para duplicar los agujeros es que no pude perforar un agujero perpendicular la primera vez (todo iba torcido).

En la mesa de la máquina, fresamos una ranura para la guía. Una tira de madera contrachapada de refuerzo está pegada en la parte inferior. Altura del riel – 6 mm, profundidad de la ranura – 7 mm, madera contrachapada de 10 mm de espesor.
Inicialmente (para una instalación, para una pasada del enrutador), obtenemos una ranura del mismo ancho a lo largo de toda la mesa. Si realiza varias pasadas, el surco tendrá diferentes anchos al principio y al final (no descubrí cómo hacerlo del mismo ancho en mis condiciones, con las herramientas y habilidades disponibles). La guía es más pequeña en longitud y se puede ajustar a la ranura en anchura sin mucha dificultad.

Idealmente, obtendremos un recorrido suave del tope de la esquina (sin holgura) a lo largo de toda la mesa.
En realidad, por supuesto, habrá pequeñas lagunas (debido a una ejecución negligente, errores y deficiencias en la tecnología, etc.).

De cerca. Son visibles numerosos defectos en el marcado manual. En el futuro, sería bueno grabarlos (aplicarlos con láser) directamente en el tope o hacer que la escala sea una parte separada e instalarla en el producto.

Probé un poco el tope de la esquina: traté de moler los cubos, así como de hacer una conexión a 45 grados. Los cubos no funcionaron (había poco tiempo y era necesario hacer un dispositivo para moler caras a 45 grados (con exposición en tres planos))
Pero la conexión del “marco de imagen” resultó ser sorprendentemente lo suficientemente precisa. Los planos están idealmente adyacentes entre sí y forman un ángulo muy cercano a los noventa grados.

Desventajas, errores:

  • el diseño resultó ser parcialmente no separable (no se puede reemplazar el motor sin desmontar parte del cuerpo)
  • seleccionó un motor inadecuado con tiempo de funcionamiento limitado y desequilibrio del rotor
  • aunque el propio disco abrasivo está parcialmente equilibrado, existen ligeras vibraciones en la máquina durante el funcionamiento (debido al motor).
  • ahora reharía el circuito eléctrico de la máquina: agregaría un botón grande de “Stop”, conectaría el motor no directamente, sino a través de un relé (arrancador). Aquellos. Haría la conexión como con las máquinas “para adultos”.
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Ventajas, ventajas:

  • sistema de extracción de polvo funciona muy bien
  • disponibilidad de dispositivos auxiliares (tope angular, otras adiciones en el futuro)
  • peso ligero, diseño compacto
  • precio bajo (si cuenta solo materiales y trabajo externo)

Creación de un modelo paramétrico

La última etapa de trabajo para mí fue la creación de un modelo paramétrico de la máquina en un programa CAD.

Dibujar en varias versiones de papel y tableros de dibujo electrónicos ya es cosa del pasado. Conceptos similares provienen de los años 80. Ahora es mucho más eficiente modelar un cuerpo rígido parametrizado y capturar vistas y secciones de él. Este enfoque no reemplaza a los dibujos, es conceptualmente diferente. Los modelos resultantes se pueden transferir directamente a CAM para la producción (corte, fresado, impresión 3D, etc.).

Fue muy difícil para mí moverme mentalmente del concepto de desarrollo”pensamiento descubrí todo en mi cabeza y dibujé dibujos en papel/electrónicos, entregado a producción” a “pensamiento creó un modelo sólido, corrigió errores e imprecisiones, creó dibujos, los entregó a producción“. Tomó mucho esfuerzo (cambiar los estereotipos), siempre quieres ir por el camino “fácil” y familiar. Recuerdo haber leído en los foros más de una vez las declaraciones de compañeros más experimentados sobre qué métodos de trabajo son los más efectivos, pero me lo perdí; o no podía entender; o entendido, pero no había tiempo ni energía para adquirir nuevas habilidades.

En este proyecto, elegí el programa FreeCAD. Tiene muchos tutoriales y videos tutoriales. Por supuesto, hay muchos paquetes de desarrollo más complejos y profesionales, pero la funcionalidad existente resultó ser suficiente para mi nivel y variedad de tareas. Incluso la representación (visualización) del modelo se configuró y ejecutó (aunque inicialmente quería aprender Blender 3D para esto).

Después de acostumbrarse a la interfaz, trabajar con los parámetros de los modelos y ensamblar todos los detalles juntos es un placer y le permite concentrarse completamente en el desarrollo, viendo la imagen completa.

Recuerdo cómo traté de mantener y correlacionar “en mi cabeza” varias dimensiones interdependientes, trasladarlas a los dibujos. Y aún así, después de un largo esfuerzo titánico, cometió un error y reordenó la fabricación de piezas individuales en el ensamblaje.

Conclusiones y Conclusiones.

Cuando la práctica y la teoría van de la mano, si hay interés y determinación, uno puede dominar casi cualquier área de la actividad humana, resolver un problema complejo complejo.

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